一、沉降器旋风分离器料腿堵塞原因分析（论文文献综述）
郭翠翠,李正,张金庆,赵振华[1]（2021）在《催化裂化装置催化剂跑损诊断方法》文中认为催化剂跑损是催化裂化装置生产过程中经常遇到的问题之一,严重影响装置的安全运行和经济效益。影响催化剂跑损的因素众多,主要包括装置操作、催化剂、原料油及设备等。为全面、系统且快速的分析出催化剂跑损原因,本文介绍了判断不同位置催化剂跑损增加的方法,并基于目前催化裂化催化剂分析的普遍性和快速性,以平衡剂的粒度分布变化情况为基础,结合催化剂跑损的位置,分析催化剂是否磨损或破碎,建立了催化剂跑损诊断流程和方法,针对不同情况的催化剂跑损进行有针对性的分析,并对造成催化剂跑损增加的相关因素进行详细分析说明。
马明亮,卢朝鹏,赵静[2]（2020）在《催化裂化装置旋风分离器运行情况分析及对策》文中研究指明针对兰州石化300×104 t/a重油催化裂化装置反应-再生系统沉降器VQS、单级旋风分离器、再生器一、二级旋风分离器运行情况进行分析,通过收集对比装置运行周期内相关操作条件,结合装置历次大检修期间的检查维修情况,判断上述气固分离设备工作性能均表现出分离效率下降、运行状况恶化的现象,确定分离效率下降的主要原因包括设备长周期运行带来的变形破损、内部损坏部位无法完全检查修复,以及由此带来影响装置长周期运行的主要问题,包括油浆泵磨损、结焦增加、催化剂跑损、烟气轮机的磨损和叶片结垢、锅炉管束积灰等。提出并实施沉降器VQS、单级旋风分离器以及料腿的整体更换、再生器一二级旋风分离器及料腿的整体更换。在装置新的运行周期内,上述气固分离设备运行良好,催化剂得到高效分离,彻底消除了装置的生产瓶颈。
杨智勇,王菁,蔡香丽,吴进喜,魏耀东[3]（2020）在《催化裂化装置旋风分离器工艺故障的原因分析》文中研究指明为研究催化裂化装置工艺参数的异常变化导致的旋风分离器故障或失效,以及由此导致的催化剂的大量跑损问题,对影响旋风分离器分离操作的工艺参数和催化剂跑损进行总结;分析入口速度、入口浓度、系统压力急速波动、料腿结焦堵塞、料腿出口排料不畅、催化剂物性影响工艺故障的参数。通过校核旋风分离器的参数可以有效地判断旋风分离器的故障原因和位置。
刘英杰,卢春喜[4]（2019）在《RFCC沉降器内流动及传热过程的数值模拟》文中认为针对重油催化裂化（RFCC）沉降器结焦问题,采用计算流体力学方法,建立了一套160万吨/年工业重油催化裂化（RFCC）沉降器油气流动和传热的数学模型。通过模拟研究考察了沉降器内的速度、温度以及油气分压分布,结果表明,油气运动速度低、分压大易导致结焦。通过计算粗旋、顶旋以及汽提段等各部分油气在沉降器内的停留时间分布发现,粗旋料腿处进入沉降器的油气含量高且停留时间很长,对沉降器结焦的影响最大,因此降低粗旋料腿处进入沉降器内的油气量是防结焦的关键。
杨智勇,王菁,赵建章,施玉茜,魏耀东[5]（2019）在《催化裂化装置旋风分离器机械故障的原因分析》文中提出催化裂化工艺中旋风分离器被用来进行催化剂与油气或与烟气的分离,是保证催化裂化装置长周期安全稳定运行的主要设备。旋风分离器在高温和高浓度的环境下长时间工作有可能发生各种机械故障,例如冲蚀、磨损、断裂、堵塞等,这些故障是导致分离效率下降,催化剂跑损量增大,压力降减小等的主要原因之一。这些不同的机械故障所引起的操作参数变化和跑损催化剂的物性变化是有所不同的,有些参数是突变的,有些是渐变的,还有一些是波动变化的,这些变化与机械故障之间存在着密切联系。可以通过跑损催化剂的浓度和粒度的变化,旋风分离器入口速度和压力降的变化对旋风分离器产生机械故障的原因进行诊断和分析。
周发戚[6]（2018）在《旋风分离器升气管外壁颗粒沉积及分离器性能的研究》文中研究说明重油催化裂化是石油炼制工业中最重要的加工工艺之一。但随着催化裂化原料的重质化和劣质化,重油催化裂化装置内结焦问题日益突出,其中,沉降器顶旋升气管外壁结焦的危害最大,已经成为影响装置长周期运行的主要障碍之一。结焦是一系列化学和物理作用综合的结果,包括两个方面,一是油气结焦的化学反应过程,即生焦的过程;二是重油液粒和催化剂颗粒向设备壁面运移、黏附、沉积并固化长大成焦块的过程,即为结焦的过程。本文针对后一部分开展研究,采用实验研究,理论分析和数值模拟相结合的研究方法,考察了壁面粗糙度对旋风分离器升气管外壁颗粒沉积和分离性能的影响,并通过改变升气管外壁壁面流动特性,破坏管壁低速附面层,设计了两种抑制升气管外壁颗粒沉积的旋风分离器,和传统PV型分离器相比较,探讨了这两种分离器在抑制升气管外壁颗粒沉积和保证分离效率方面的优势。本论文主要的研究内容及结果如下:（1）首先,首次通过冷模实验和数值模拟的方法,考察了升气管外壁粗糙度对旋风分离器升气管外壁颗粒沉积的影响规律。冷模颗粒沉积实验显示,管壁粗糙度越大,粒径10μm及以下细颗粒越易沉积,且沉积颗粒的中位粒径略有增加,但对沉积颗粒的周向分布基本无影响;顺压力梯度区,颗粒沉积表面光滑致密,不易脱落;逆压力梯度区,颗粒堆积松散,容易脱落;距顶板一定轴向距离有一段无颗粒沉积区域,增加粗糙度或降低入口气速将减小无颗粒沉积区。管壁粗糙度能较大幅度降低升气管外壁（外壁0～15 mm范围）切向速度,增加附面层厚度,造成气流冲刷能力不足,颗粒易沉积;逆压力梯度区尺度的增大,使得贴壁回流增加,更多的油气与催化剂颗粒进入附面层,增加结焦物沉积的机会;升气管外壁粗糙度对分离空间流场基本无影响,但会一定程度增加短路流。本研究条件下,沉积颗粒的临界斯托克斯数Stcr=0.126,当颗粒St<Stcr时,颗粒沉积几率较大。总体上说,升气管外壁沉积的颗粒大部分为粒径小于10μm的颗粒,颗粒沉积冷模实验的结果与炼厂顶旋升气管外壁结焦情况相似。（2）其次,本文在较大边壁粗糙度值变化条件下,采用实验测量和数值模拟的方法,考察了旋风分离器分离性能和内部流场的变化规律。结果表明,边壁粗糙度增加了对气流的阻滞作用,导致切向速度减小,分离器压降降低。本实验边壁粗糙度范围（0.01 mm～2 mm）内,压降最大降幅可达38%。分离效率随边壁粗糙度增加存在一极大值点,且增大粗糙度会降低分离器最大效率入口气速。流场模拟表明,分离空间中心区上行轴向速度随粗糙度增加而增大;粒径5μm及以下的细颗粒运动轨迹受边壁粗糙度影响较大。边壁粗糙度对不同尺寸分离器内部流场影响趋势一致,但大尺寸分离器流场受影响程度较高。基于本文研究结果,在纯气流工况下对Muschelknautz压降模型进行了修正,经过与公开文献和本实验数据对比,修正的压降模型适用性和准确性较好,最大相对误差不超过9%。（3）然后,从改变环形空间流场分布不均匀性,消除升气管外壁顺压力梯度区和逆压力梯度区的角度出发,设计了抑制管壁颗粒沉积的旋流板分离器,通过数值模拟和冷模实验研究探讨了旋流板分离器在抑制颗粒沉积和保证分离性能方面的优势。研究结果表明,旋流板分离器消除了管壁顺压力梯度区和逆压力梯度区,大幅降低管壁颗粒沉积;相比传统PV型分离器,旋流板分离器周向沉积颗粒粒度分布较均匀,增加入口速度或降低颗粒浓度会减小分离器沉积颗粒的中位粒径。颗粒在环形空间的分布不均匀,粒径越大,不均匀性越明显。旋流板分离器升气管外壁径向压力梯度小于PV型分离器,能有效缓解沉积颗粒被压紧压实。数值模拟还显示,双程旋流板分离器虽然压降较高,但在抑制颗粒沉积和提高分离效率方面比单程旋流板优势明显。（4）最后,设计了开缝升气管,以增加升气管外壁气流切向速度,破坏壁面附面层,抑制壁面颗粒沉积。结果表明,流经缝隙的气流破坏了管壁低速附面层,增加了气流切向速度,显着降低了管壁颗粒沉积。同时,开缝不仅减小了流动阻力损失,而且还由于惯性分离作用,减少了颗粒的逃逸。升气管外壁形成的上行气流屏蔽,消除了升气管下口短路流现象,制约了细颗粒经短路流逃逸,提高了分离效率。锥形开缝升气管顶板加凸台结构可以减少顶灰环,降低细颗粒经缝隙逃逸及向升气管外壁输送颗粒的几率,提高分离效率,减少管壁沉积颗粒的来源。数值模拟结果显示,锥形开缝升气管分离器分离空间切向速度明显低于直筒升气管分离器;分离器顶板附近靠近升气管外壁一侧,由于“二次涡”携带颗粒对器壁产生较强的摩削作用,使颗粒不易在此沉积,这已为冷模颗粒沉积实验和工业实践所证实。以陈建义提出的压降沿程分布模型为基础,对开缝升气管旋风分离器压降组成进行了分析,并通过对各部分损失的建模,建立了纯气流工况下升气管开缝分离器压降模型,经过与实验数据对比,所建立的压降模型计算精度较好。最后,还进行了筒径900 mm旋风分离器带直筒开缝升气管的冷模试验和数值模拟研究。结果表明,直筒开缝升气管在有效抑制管壁颗粒沉积的同时,还可以达到提效降阻的效果,为进一步地工业开发提供了基础。
李想[7]（2018）在《沉降器内油气流动规律及抑制结焦方案研究》文中指出流化催化裂化（Fluid Catalytic Cracking,FCC）是重要的石油二次加工方法之一。在FCC反应—再生系统中,沉降器是重要组成部分,它可实现反应油气和催化剂高效快速分离。“气固高效快速分离,分离后油气快速引出与催化剂的高效汽提”是对沉降器性能的要求,也是减少高温油气在沉降器内停留时间,防止反应油气过裂化进而抑制结焦的有效措施。实验观察方法的局限性使得对尺寸庞大且结构复杂的沉降器内部油气和催化剂的分布情况、油气停留时间等知之甚少。但通过数值模拟方法,可以获得沉降器内各种场量的细节情况,为优化沉降器局部结构设计以达到减少结焦提供帮助。本论文数值模拟的工业装置是上海高桥石化80万吨/年的FCC沉降器。采用不同的湍流模型对沉降器内的旋风分离器进行单相流数值模拟,结果表明RSM湍流模型能准确预报旋风分离器内的强旋流流场,验证了可采用RSM湍流模型来模拟FCC沉降器内的气相流场。采用RSM湍流模型对FCC沉降器进行单相流模拟,获得了其内部油气流动规律。模拟结果表明:粗旋料腿末端会排出1015%的高温油气,且顶旋料腿状态会影响粗旋料腿的泄气率;粗旋—顶旋的开式直连结构会使得部分油气未能直接进入顶旋,故粗旋料腿的泄气以及粗旋—顶旋的开式直连结构是此沉降器稀相空间内油气的主要来源,更是造成沉降器内结焦的根源。采用双流体模型对FCC沉降器进行多相流模拟,并改进曳力模型来增加模拟的准确性,获得了FCC沉降器内催化剂的分布情况。模拟结果表明:粗旋是气固分离的主要场所。采用RSM湍流模型模拟顶旋升气管外壁结焦物掉落导致顶旋料腿堵塞,料位不断升高。模拟结果表明:顶旋内料位高于灰斗锥体段（h>6.73m）时会造成顶旋失效。在FCC沉降器原有结构上,将粗旋—顶旋改为闭式直连结构,并增设油气导出管,使沉降器稀相空间内油气快速到达粗旋升气管,缩短油气在沉降器内停留时间,可有效抑制结焦。单相流、多相流模拟结果均证明了油气导出管吸入油气的可行性,且油气导出管的加入并未造成过多额外能耗。该装置宜选用管径为250mm的油气导出管,且此管径下,油气在FCC沉降器内的平均停留时间从11.53s骤减至3.695s。
宋琪[8]（2018）在《沉降器内不同旋风系统连接结构下的流动特性研究》文中指出沉降器是催化裂化工艺重要组成部分,主要用于快速分离油气产物中的待生催化剂,控制油浆固含量。随着原料油重质化程度加深,油气在运行过程中重组分容易在设备壁面冷凝粘附生焦,结焦严重时焦块甚至堵塞管道,阻碍工艺稳定运行。为深入了解结焦形成条件,减少和抑制沉降器中的结焦,本文以计算流体力学（CFD）为研究手段,详细分析了不同连接结构下沉降器内部油气流动特性、停留时间和旋风分离系统气固分离效率。分析的结果能较好的与实际流动规律符合,增加了模拟的准确度。研究结果表明:敞口式沉降器粗旋出口油气直接进入沉降器空间,经过较长距离才进入顶旋,因此提升管出口油气停留时间较长。粗旋顶旋连接高度H=562mm时,粗旋出口的油气能够较快排出沉降器,平均停留时间为15.82s。并且该结构一级分离效率比较低,浓度较高的催化剂颗粒有利于减轻沉降器空间和顶旋排气管外壁的结焦现象。软连接式沉降器粗旋出口油气绝大部分直接进入顶旋,少部分油气通过连接间隙扩散至沉降器内。油气在连接间隙处形成多个小涡旋,因此容易在顶旋入口结焦。提升管出口油气能够快速导出,平均停留时间小于4s。汽提段油气停留时间非常长,L=180mm时,平均停留时间为147.11s,因此汽提段油气极易在温度较低的设备壁面生焦,考虑装置运行的稳定性,应该改进这部分油气的导出方式。综合考虑停留时间和压降波动的影响,粗旋顶旋连接距离不宜太短,选用L=180mm的结构较为适宜。并且相同操作条件下,软连接式沉降器分离效率略低于敞口式沉降器。全封闭直连式沉降器（防结焦沉降器）将汽提段油气限制在密封盖板以下的空间,靠油气集合管将汽提段油气导出。该结构在保证提升管出口油气快速导出的同时,大大缩减了汽提段油气的停留时间。随着集合管直径的减小,油气能够更快的排出,集合管直径为780mm时,汽提升管出口和提段油气平均停留时间分别为2.51s和46.24s,有效减小结焦几率。但是该新型结构复杂,压降较大,分离效率略低于常规结构。
卢朝鹏[9]（2018）在《油浆泵电流值高的原因分析及解决措施》文中研究指明兰州石化公司3.0×106t/a重油催化裂化联合装置由中国石化工程建设有限公司设计,于2003年建成投产,以加工减压蜡油和减压渣油原料为主,装置设计掺炼比为50%,是炼油厂原油二次加工的主要装置。该装置分馏系统的油浆泵由德国鲁尔泵公司生产,型号14×26HVN,额定流量1400m3/h,额定转速1490r/min,介质温度350℃;电机型号KE2500BH31E-Z,额定电压6000V,额定电流
刘勤[10]（2018）在《影响催化裂化装置长周期安全运行的因素及对策》文中提出催化裂化装置是炼油企业中最重要的石油二次加工装置。催化裂化装置安全平稳和长周期运行,对于整个炼油厂的满负荷运转、降低炼油厂的能耗物耗具有十分重要的意义。论文分析了影响锦州石化二套催化裂化装置长周期运行的因素,结合中石油、中石化催化裂化装置的操作经验,提出了相关对策。1.论文分析了锦州石化二套催化裂化装置结焦原因,采取了相应解决对策并进行效果验证。主要对反应系统雾化喷嘴上方、沉降器、油气大管线等处的结焦成因进行分析,并在此基础上,通过优化工艺及操作条件、升级关键设备以及防焦蒸汽改造等手段基本解决了催化装置的结焦问题,连续三周期未发生因结焦导致非计划停工的事故。2.降低烟气中催化剂细粉浓度,保证烟机长周期运行。烟机结垢导致烟机振动,影响烟机长周期运行。分析表明垢样的成分与催化剂基本一致。因而烟气中的催化剂细粉是烟机结垢的物质基础。对再生器进行改造,千方百计降低烟气中催化剂细粉浓度,有效解决烟机结垢问题保证了烟机的长周期运行。3.对外取热器工艺流程和结构形式进行分析得出外取热器管束泄漏的主要原因。升级热工系统、改造外取热系统结构、优化操作条件解决了外取热器泄漏的问题,实现了外取热器6年无泄漏。通过ANSYS软件进行有限元分析得出装置外取热器疲劳寿命,对预知性检修提供依据。4.油浆固含高会加快油浆系统的磨损,直接威胁装置安全。分离油气和催化剂的旋风分离器工况直接影响了油浆固含。计算表明沉降器旋风运行工况异常导致油气与催化剂分离效率下降,使油浆固含升高,催化剂磨损直接影响了油浆系统的长周期运行。优化旋风操作条件,定期测厚,基本实现了预知性检修,降低了由于油浆系统泄漏导致装置非计划停工的可能,为装置长周期运行提供保障。
二、沉降器旋风分离器料腿堵塞原因分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、沉降器旋风分离器料腿堵塞原因分析（论文提纲范文）
（1）催化裂化装置催化剂跑损诊断方法（论文提纲范文）
| 1 催化剂跑损现象 |
| 2 催化剂跑损诊断流程 |
| 3 平衡剂中细粉减少的催化剂跑损诊断方法 |
| 3.1 沉降器、再生器工况 |
| 3.2 旋风分离器设备故障 |
| 3.3 装置操作、催化剂流化等原因分析 |
| 4 平衡剂中细粉增多或不变的催化剂跑损诊断方法 |
| 4.1 催化剂磨损原因分析 |
| 4.2 催化剂破碎原因分析 |
| 5 结 论 |
（2）催化裂化装置旋风分离器运行情况分析及对策（论文提纲范文）
| 1 沉降器旋流快分及单级旋风分离器 |
| 1.1 提升管出口VQS旋流头运行情况 |
| 1.2 单级旋风分离器及翼阀运行情况 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.3.1 油浆泵磨损 |
| 2.3.2 结焦增多 |
| 2 再生器一二级旋风分离器 |
| 2.1 旋风器效率的判断 |
| 2.1.1 三级旋风分离器回收细粉的筛分组成 |
| 2.1.2 再生器平衡剂的筛分组成 |
| 2.2 分离效率下降原因分析 |
| 2.2.1 使用年限长 |
| 2.2.2 破损衬里无法维修 |
| 2.2.3 旋风分离器检查的盲区 |
| 2.2.4 料腿变形 |
| 2.3 存在问题 |
| 2.3.1 催化剂的消耗量增加 |
| 2.3.2 三旋负荷增加 |
| 2.3.3 烟气轮机的磨损和叶片结垢 |
| 2.3.4 烟气余热锅炉管束积灰严重 |
| 2.3.5 烟气脱硫装置运行困难 |
| 3 整改措施及效果 |
| 4 结论 |
（3）催化裂化装置旋风分离器工艺故障的原因分析（论文提纲范文）
| 1 工艺参数和催化剂跑损 |
| 2 工艺故障的参数分析 |
| 2.1 入口速度 |
| 2.2 入口浓度 |
| 2.3 系统压力急速波动 |
| 2.4 料腿结焦堵塞 |
| 2.5 料腿出口排料不畅 |
| 2.6 催化剂物性 |
| 3 结论 |
（5）催化裂化装置旋风分离器机械故障的原因分析（论文提纲范文）
| 1 机械故障和催化剂跑剂 |
| 2 机械故障的种类 |
| 2.1 器壁的冲蚀和磨损 |
| 2.2 吊挂和拉杆问题 |
| 2.3 料腿堵塞 |
| 2.4 料腿断裂 |
| 2.5 翼阀磨损 |
| 3 结 论 |
（6）旋风分离器升气管外壁颗粒沉积及分离器性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 重油催化裂化顶旋结焦问题研究综述 |
| 1.1.1 RFCC工艺 |
| 1.1.2 结焦问题及危害 |
| 1.1.3 顶旋升气管外壁结焦机理及过程分析 |
| 1.1.4 顶旋防结焦措施研究进展 |
| 1.2 粗糙壁面对分离性能和颗粒沉积的影响 |
| 1.2.1 分离器粗糙壁面的形成 |
| 1.2.2 壁面粗糙度对分离器分离性能和流场的影响 |
| 1.2.3 粗糙壁面对颗粒沉积的影响 |
| 1.3 文献综述小结 |
| 1.4 本文研究任务 |
| 第2章 壁面粗糙度对旋风分离器升气管外壁颗粒沉积的影响 |
| 2.1 升气管外壁颗粒沉积实验 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验粉料 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.1.4 实验结果 |
| 2.2 升气管外壁颗粒沉积的模拟与分析 |
| 2.2.1 气固相运动的数值模拟方法 |
| 2.2.2 边界条件和网格划分 |
| 2.2.3 模拟结果的可靠性验证 |
| 2.2.4 模拟结果与讨论 |
| 2.3 粗糙壁面对粒子向升气管外壁沉积过程的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 壁面粗糙度对分离器分离性能影响的研究 |
| 3.1 边壁粗糙度影响分离器性能的实验研究 |
| 3.1.1 实验装置与实验方法 |
| 3.1.2 实验结果与分析 |
| 3.2 粗糙度对分离器流场影响的数值模拟研究 |
| 3.2.1 计算模型与计算方法 |
| 3.2.2 边界条件与网格划分 |
| 3.2.3 模拟结果的可靠性验证 |
| 3.2.4 模拟结果与分析 |
| 3.3 粗糙度对D900分离器流场影响 |
| 3.3.1 切向速度 |
| 3.3.2 轴向速度 |
| 3.3.3 径向速度 |
| 3.3.4 旋涡尾端 |
| 3.3.5 粗糙度对颗粒运动轨迹的影响 |
| 3.4 基于边壁粗糙度修正的压降计算模型研究 |
| 3.4.1 现有压降计算模型预测 |
| 3.4.2 纯气流压降计算模型的修正 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 旋流板分离器升气管外壁颗粒沉积的研究 |
| 4.1 旋流板分离器的设计 |
| 4.1.1 旋流板结构及其分离原理 |
| 4.1.2 旋流板结构的设计 |
| 4.2 旋流板分离器的数值模拟与分析 |
| 4.2.1 几何模型和计算方法 |
| 4.2.2 模拟结果的可靠性验证 |
| 4.2.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3 升气管外壁颗粒沉积的实验验证 |
| 4.3.1 实验装置及实验方法 |
| 4.3.2 实验结果与分析 |
| 4.4 旋流板分离器升气管插深影响 |
| 4.4.1 压降和分离效率 |
| 4.4.2 升气管外壁颗粒沉积情况 |
| 4.5 双程旋流板分离器抑制结焦的研究 |
| 4.5.1 双程旋流板设计 |
| 4.5.2 环形空间流场分析 |
| 4.5.3 分离空间流场分析 |
| 4.5.4 双程旋流板分离器分离性能 |
| 4.5.5 旋流板分离器升气管外壁颗粒沉积的预测 |
| 4.6 旋流板分离器对气固流动的控制规律探讨 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 升气管开缝对抑制颗粒沉积影响的研究 |
| 5.1 开缝升气管的设计 |
| 5.2 分离器性能及升气管外壁颗粒沉积实验研究 |
| 5.2.1 实验装置及实验方法 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 开缝升气管结构优化 |
| 5.3.1 顶灰环的形成及危害 |
| 5.3.2 抑制顶灰环的开缝升气管优化 |
| 5.3.3 抑制顶灰环开缝升气管分离性能实验和颗粒沉积特点 |
| 5.4 开缝升气管分离器的数值模拟与分析 |
| 5.4.1 几何模型和计算方法 |
| 5.4.2 模拟结果与讨论 |
| 5.5 开缝升气管对气固流动控制机制探讨 |
| 5.5.1 开缝升气管对环形空间流场控制探讨 |
| 5.5.2 开缝升气管对分离空间流场控制探讨 |
| 5.6 开缝升气管分离器纯气流压降计算方法 |
| 5.6.1 开缝升气管分离器压降组成 |
| 5.6.2 纯气流进口膨胀损失?pin |
| 5.6.3 纯气流急剧转弯进入缝隙的局部阻力损失?pslot |
| 5.6.4 纯气流出口收缩损失?pcon |
| 5.6.5 纯气流旋流损失?psw |
| 5.6.6 升气管内纯气流动能耗散?pdis |
| 5.6.7 计算值与实验值的对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 D900升气管开缝对抑制颗粒沉积的研究 |
| 6.1 直筒开缝升气管结构 |
| 6.2 分离器性能及升气管外壁颗粒沉积试验研究 |
| 6.2.1 试验装置及试验方法 |
| 6.2.2 实验结果与分析 |
| 6.3 开缝升气管分离器的数值模拟与分析 |
| 6.3.1 几何模型和计算方法 |
| 6.3.2 模拟结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 下一步工作 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要符号表 |
| 附录 B 数值模拟计算模型 |
| 附录 C 升气管外壁沉积的颗粒数及粒径 |
| 附录 D 测量仪器 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）沉降器内油气流动规律及抑制结焦方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 FCC沉降器系统存在的问题 |
| 1.1.1 催化裂化技术发展及趋势 |
| 1.1.2 FCC沉降器的结焦问题及危害 |
| 1.1.3 结焦物的构成及分类 |
| 1.1.4 结焦物的微观结构 |
| 1.1.5 FCC沉降器内结焦原因分析 |
| 1.1.6 常规FCC沉降器结构以及易结焦部位 |
| 1.1.7 抑制FCC沉降器结焦的措施 |
| 1.2 FCC沉降器内油气分离系统的发展概况 |
| 1.2.1 分离系统的分类 |
| 1.2.2 沉降器内提升管末端快速分离技术的发展 |
| 1.2.3 美国Mobil公司的闭式直联旋分系统 |
| 1.2.4 美国UOP公司的SCS、VSS、VDS分离系统 |
| 1.2.5 中国石油大学(北京)FSC、CSC、VQS、SVQS、CVQS、SRTS分离系统 |
| 1.3 FCC沉降器数值模拟的数学模型 |
| 1.3.1 湍流模型 |
| 1.3.2 基于涡粘性假设的模型 |
| 1.3.3 雷诺应力输运模型 |
| 1.3.4 气固两相流模型 |
| 1.3.5 曳力模型 |
| 1.4 具有优化结构的FCC沉降器数值模拟 |
| 1.5 本章小节 |
| 第2章 FCC沉降器内计算模型的验证及改进 |
| 2.1 湍流模型的验证 |
| 2.1.1 旋风分离器几何模型及计算条件 |
| 2.1.2 旋风分离器内压力分布 |
| 2.1.3 旋风分离器内流动规律 |
| 2.1.4 旋风分离器内速度分布 |
| 2.2 曳力模型的改进 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 上海高桥石化80万吨/年FCC沉降器多相流动数值模拟 |
| 3.1 FCC沉降器几何模型及网格划分 |
| 3.2 FCC沉降器数学模型及计算方法 |
| 3.3 FCC沉降器边界条件 |
| 3.3.1 上海高桥石化80万吨/年FCC沉降器的原始工艺参数 |
| 3.3.2 FCC沉降器工况及数值模拟边界条件 |
| 3.4 FCC沉降器单相流模拟结果及分析 |
| 3.4.1 整体流场分析 |
| 3.4.2 油气流动规律(粗旋和顶旋料腿不同状态) |
| 3.4.3 油气分配规律(粗旋和顶旋料腿不同状态) |
| 3.5 FCC沉降器多相流模拟结果及分析 |
| 3.5.1 整体流场分析 |
| 3.5.2 油气流动规律 |
| 3.5.3 油气分配规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 顶旋内料位高度对FCC沉降器的影响 |
| 4.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2 数学模型及计算方法 |
| 4.3 边界条件 |
| 4.4 顶旋内不同料位高度时对FCC沉降器的影响 |
| 4.4.1 压力分布 |
| 4.4.2 速度分布 |
| 4.5 单顶旋内不同料位高度时对FCC沉降器的影响 |
| 4.5.1 压力分布 |
| 4.5.2 速度分布 |
| 4.6 顶旋内不同料位高度时油气分配规律 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 加油气导出管结构的FCC沉降器数值模拟 |
| 5.1 几何模型及网格划分 |
| 5.2 数学模型及计算方法 |
| 5.3 边界条件 |
| 5.4 单相流模拟结果及分析 |
| 5.4.1 整体流场分析 |
| 5.4.2 油气流动规律(粗旋和顶旋料腿不同状态) |
| 5.4.3 油气分配规律(粗旋和顶旋料腿不同状态) |
| 5.5 多相流模拟结果及分析 |
| 5.5.1 整体流场分析 |
| 5.5.2 油气流动规律 |
| 5.5.3 油气分配规律 |
| 5.6 原有结构与加油气导出管结构的沉降器内压力与压降对比分析 |
| 5.6.1 压力分布对比 |
| 5.6.2 压降对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 FCC沉降器内油气导出管的结构优化 |
| 6.1 FCC沉降器内油气导出管较优管径的选取 |
| 6.1.1 油气导出管管径的设计 |
| 6.1.2 几何模型及网格划分 |
| 6.1.3 数学模型及计算方法 |
| 6.1.4 边界条件 |
| 6.1.5 不同管径的油气导出管下沉降器内压力分布 |
| 6.1.6 不同管径的油气导出管下压降分析 |
| 6.1.7 不同管径的油气导出管下沉降器内油气分配规律 |
| 6.2 油气在FCC沉降器内停留时间的比较 |
| 6.2.1 原有结构FCC沉降器 |
| 6.2.2 加油气导出管结构的FCC沉降器 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 加油气导出管结构的FCC沉降器改造方案 |
| 附录B 符号说明 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（8）沉降器内不同旋风系统连接结构下的流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 催化裂化沉降器连接结构概述 |
| 1.2.1 常规沉降器结构 |
| 1.2.2 防结焦沉降器结构 |
| 1.3 催化裂化沉降器结焦现象 |
| 1.3.1 沉降器结焦成因 |
| 1.3.2 沉降器结焦位置和危害分析 |
| 1.3.3 沉降器防结焦措施 |
| 1.4 沉降器内部数值模拟研究 |
| 1.4.1 沉降器气相流场及其停留时间模拟 |
| 1.4.2 沉降器床层气固两相流模拟 |
| 1.4.3 沉降器液滴捕获率模拟 |
| 1.5 课题研究的目的、内容和创新点 |
| 1.5.1 课题研究目的和内容 |
| 1.5.2 课题研究创新点 |
| 第二章 沉降器内部流动规律数值分析方法 |
| 2.1 数学模型及分析方法 |
| 2.1.1 气相流动模型 |
| 2.1.2 停留时间分布模拟方法 |
| 2.1.3 旋风分离系统分离效率模拟方法 |
| 2.1.4 模拟软件和数值方法 |
| 2.2 模型构建和网格划分 |
| 2.2.1 旋风分离器几何结构及网格划分 |
| 2.2.2 沉降器筒体结构及网格划分 |
| 2.2.3 敞口式沉降器几何结构及网格划分 |
| 2.2.4 软连接式沉降器几何结构及网格划分 |
| 2.2.5 全封闭直连式沉降器几何结构及网格划分 |
| 2.3 边界条件和参数设置 |
| 2.3.1 边界条件选用 |
| 2.3.2 油气物性参数 |
| 2.3.3 固相催化剂物性参数及粒径分布 |
| 2.3.4 油气速度入口参数确定 |
| 2.4 可靠性验证 |
| 2.4.1 网格无关性验证 |
| 2.4.2 速度场验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 常规沉降器气固两相流动分析 |
| 3.1 敞口式结构气固两相流动分析 |
| 3.1.1 气相流动特性 |
| 3.1.2 沉降器内部压力分布及压降分析 |
| 3.1.3 油气停留时间 |
| 3.1.4 旋风系统分离效率 |
| 3.2 软连接结构气固两相流动分析 |
| 3.2.1 气相流动特性 |
| 3.2.2 沉降器内压力分布及压降分析 |
| 3.2.3 油气停留时间 |
| 3.2.4 旋风系统分离效率 |
| 3.3 常规沉降器存在问题 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 全封闭直连式沉降器气固两相流动分析 |
| 4.1 气相流动特性 |
| 4.2 沉降器内部压力分布和压降分析 |
| 4.2.1 沉降器内部压力分布 |
| 4.2.2 沉降器压降分析 |
| 4.3 油气停留时间 |
| 4.3.1 提升管出口油气停留时间 |
| 4.3.2 汽提段油气停留时间 |
| 4.4 旋风系统分离效率 |
| 4.5 全封闭直连式与常规沉降器比较 |
| 4.5.1 结构对比 |
| 4.5.2 压降对比 |
| 4.5.3 停留时间对比 |
| 4.5.4 分离效率对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）油浆泵电流值高的原因分析及解决措施（论文提纲范文）
| 1 原因分析及应对措施 |
| 1.1 泵壳冲蚀 |
| 1.1.1 原因分析 |
| 1.1.2 应对措施 |
| 1.2 油浆固含量和胶质升高 |
| 1.2.1 原因分析 |
| 1.2.2 应对措施 |
| 1.3 VQS旋流快分故障 |
| 1.3.1 原因分析 |
| 1.3.2 应对措施 |
| 1.4 单级旋风故障 |
| 1.4.1 原因分析 |
| 1.4.2 应对措施 |
| 1.5 焦块堵塞 |
| 1.5.1 原因分析 |
| 1.5.2 应对措施 |
| 2 检查结果及解决措施 |
| 3 结论 |
（10）影响催化裂化装置长周期安全运行的因素及对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 催化裂化装置概述 |
| 2.1 结焦概述 |
| 2.2 烟气轮机概述 |
| 2.3 外取热器概述 |
| 2.3.1 外取热器简介 |
| 2.3.2 工艺说明 |
| 2.3.3 运行状况 |
| 2.4 油浆系统概述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 催化裂化装置结焦原因分析、对策及效果验证 |
| 3.1 装置结焦位置及危害 |
| 3.2 催化装置结焦的原因分析 |
| 3.2.1 原料性质原因 |
| 3.2.2 工艺技术原因 |
| 3.2.3 设备结构与气固混合物流场原因 |
| 3.3 装置结焦问题的对策 |
| 3.3.1 改造措施 |
| 3.3.2 防焦效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 影响烟机长周期运行的原因分析、对策及效果验证 |
| 4.1 烟机运行工况 |
| 4.2 影响烟机长周期运行的因素 |
| 4.3 烟机长周期运行的解决方案 |
| 4.3.1 改造措施 |
| 4.3.2 改造效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 外取热器泄漏原因及对策 |
| 5.1 外取热器泄漏原因分析 |
| 5.1.1 疲劳穿孔 |
| 5.1.2 外取热器管束磨损 |
| 5.2 装置外取热器结构设计改造与计算验证 |
| 5.2.1 改造措施 |
| 5.2.2 优化设计后的效果 |
| 5.2.3 外取热器管束建模有限元计算分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 催化裂化装置油浆系统长周期运行的问题及对策 |
| 6.1 装置油浆系统长周期运行的原因分析 |
| 6.1.1 反应系统结焦 |
| 6.1.2 油浆中催化剂磨损设备 |
| 6.2 装置油浆系统影响长周期运行的对策 |
| 6.2.1 改造措施 |
| 6.2.2 效果 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 论文展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
四、沉降器旋风分离器料腿堵塞原因分析（论文参考文献）
- [1]催化裂化装置催化剂跑损诊断方法[J]. 郭翠翠,李正,张金庆,赵振华. 工业催化, 2021(09)
- [2]催化裂化装置旋风分离器运行情况分析及对策[J]. 马明亮,卢朝鹏,赵静. 石油与天然气化工, 2020(06)
- [3]催化裂化装置旋风分离器工艺故障的原因分析[J]. 杨智勇,王菁,蔡香丽,吴进喜,魏耀东. 中国粉体技术, 2020(01)
- [4]RFCC沉降器内流动及传热过程的数值模拟[J]. 刘英杰,卢春喜. 高校化学工程学报, 2019(02)
- [5]催化裂化装置旋风分离器机械故障的原因分析[J]. 杨智勇,王菁,赵建章,施玉茜,魏耀东. 炼油技术与工程, 2019(02)
- [6]旋风分离器升气管外壁颗粒沉积及分离器性能的研究[D]. 周发戚. 中国石油大学(北京), 2018(05)
- [7]沉降器内油气流动规律及抑制结焦方案研究[D]. 李想. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [8]沉降器内不同旋风系统连接结构下的流动特性研究[D]. 宋琪. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [9]油浆泵电流值高的原因分析及解决措施[J]. 卢朝鹏. 石油技师, 2018(01)
- [10]影响催化裂化装置长周期安全运行的因素及对策[D]. 刘勤. 中国石油大学(华东), 2018(07)