一、液压凿岩台车液压系统故障诊断（论文文献综述）
韩强[1]（2020）在《Simba-H1354凿岩台车液压系统污染分析与预防》文中进行了进一步梳理Simba-H1354全液压凿岩台车液压系统的污染是造成液压故障的主要原因,为了确保凿岩台车在生产中正常运转,设备在检修后液压系统能够安全、可靠运行,对液压系统的污染情况进行分析,提出一些预防措施和解决方法以保证凿岩台车能够正常运转。
吴昊骏[2]（2021）在《岩巷掘进钻孔智能定位的关键理论与技术研究》文中指出智能凿岩台车是巷、隧道钻爆法施工作业中极其重要的生产工具。目前像Atlas,Sandvik等国际公司掌握着先进的凿岩装备制造技术,占据着我国凿岩装备市场的极大份额。这些公司发展历史长,具有成熟的技术体系,完善的生产目录,而严格保密的学术成果。然而国内引进大量进口产品后,在矿山建设中并未达到令人满意的效果。国内目前仅能生产液压凿岩台车为主的产品。部分高校、科研院提出的控制技术虽然达到了很高的理论水平,相关装备在实验室或地面能达到或部分达到高性能指标要求,但大多数产品在煤矿井下巷道实际应用时都存在较大的技术障碍,实用性差。为实现智能凿岩台车在井下的真实应用,克服井下复杂环境造成的智能定位障碍,保障煤矿岩巷井下实际钻孔定位时设备优良的可操作性和高精度优势,本文进行如下主要工作:（1）兼顾爆破设计基本原则和凿岩台车工作性能,提出全断面炮孔参数智能规划方法;（2）针对过去单臂车体定位法存在无穷解、井下钻孔定位误差大的问题,基于机器人运动学坐标变换理论,提出一种采用双臂车体定位的新方法;（3）针对定位精度达到10 cm水平后难以进一步提高的问题,先通过现场试验和数值模拟总结关节间隙和挠度分布规律,然后采用蒙特卡洛法对运动学模型进行修正,将平均定位精度提高至5～6 cm水平。并在煤矿的井下工业性实验中得到应用。本文提出的研究方法与技术,提供了钻孔凿岩过程从设计到施工的完整解决方案,破解了部分实际应用的难题,摆脱了爆破技术依赖于人工素质的传统,为智能凿岩装备在井下的发挥铺平了道路。
吴昊骏,纪洪广,龚敏,刘翔宇[3]（2021）在《我国地下矿山凿岩装备应用现状与凿岩智能化发展方向》文中研究表明数字化、智能化是凿岩台车等大型设备未来的发展趋势。为明晰国产凿岩台车的研究方向,结合我国地下矿山钻爆施工中凿岩台车的应用现状,定量对比评价了现场使用凿岩台车在钻孔精确度、钻孔效率、人员安全性、环保指标等方面的技术优势及问题。结果表明:使用凿岩台车钻孔,一般单孔凿岩时间为2～3 min,凿岩效率为同等条件下使用气动凿岩机钻孔的2～4倍;配合合理的爆破手段,月进尺能提高50%～70%;现场使用凿岩台车时,面临机械性能和钻爆工艺不匹配、较气动凿岩机开挖超挖量大以及人员培训落后于实际需要等问题。在此基础上,总结了现阶段凿岩台车智能化发展进展。研究表明:通过补偿技术,国内一些钻孔定位平均定位精度在5 cm以下,可满足施工要求;借助视觉辅助定位与导航方法、5G技术及物联网等先进技术,能够实现少人化、无人化的作业目标。最后进一步分析了研发、推广国产凿岩台车面临的不足与挑战,总结并展望了国产凿岩台车的发展路线。
宫升[4]（2020）在《双臂凿岩台车液压油乳化原因分析与处理》文中指出双臂凿岩台车是广泛适用于巷道掘进或采矿的设备,本文结合某型双臂凿岩台车在矿山的实际应用情况,仔细分析了频繁出现的液压油乳化的原因,提出了针对性的解决办法并应用到实际生产中,优化了钻孔质量,提高了生产率。
李皓楠[5]（2019）在《三臂凿岩台车无法高冲作业的分析处理》文中认为通过对一起三臂凿岩台车无法打高冲的故障处理,介绍了处理此类问题的步骤和方法,说明了凿岩台车的高冲原理以及液压系统维保的注意事项。
庞明海[6]（2018）在《Boltec235锚杆台车的应用与故障浅析》文中研究说明设备先进性保证生产安全性,安全是生产的首要因素。矿山及时支护能提高施工的安全性,支护设备的先进性又可以大大提高支护施工的安全系数。Boltec235锚杆台车具有诸多优势,如性能优越、效率高、钻孔速度快、工作灵活和安全系数高等。Boltec235锚杆台车的引用,不仅提高了施工效率,降低劳动强度,还可以提高施工安全系数。
刘聪[7]（2018）在《全液压凿岩台车钻臂动态分析及仿真研究》文中研究说明全液压凿岩台车是集机械、液压及电气于一体的现代化凿岩设备,是矿山、隧道及地下工程采用钻爆法施工的一种重要机具。全液压凿岩台车不仅可以极大地减轻作业人员的体力劳动,提高凿岩钻孔效率,改善施工作业条件,而且在实际施工过程中更容易实现高效化和自动化。钻臂是凿岩台车最核心的机构,其功能就如同凿岩台车的“臂膀”,凿岩台车只有通过钻臂各关节的运动,才能完成定位、凿岩等动作。因此为了提高全液压凿岩台车施工的效率、稳定性、安全性,对钻臂的研究势在必行。本文的主要研究工作如下:（1）在深入研究全液压凿岩台车钻臂结构及组成的基础上,依据某型号全液压凿岩台车钻臂的设计尺寸,利用Pro/E建立了钻臂的三维模型,为后续的分析研究提供了模型基础。（2）将机器人研究中用到的运动学理论和钻臂的运动学分析结合起来,提出了一种将坐标系固定在实体上的D-H（Denavit-Hartenberg）法的改进方法——CFDH（Coordinate Fixed Denavit-Hartenberg）法。运用CFDH法建立了全液压凿岩台车钻臂的运动学方程,并利用MATLAB对钻臂的有效工作空间进行了求解。钻臂的运动学分析有利于更深入的了解各运动杆件的位置、方向及各关节位移之间的关系,是钻臂动力学分析及优化改进的基础。（3）将钻臂三维模型导入ADAMS中,经过相应处理得到了全液压凿岩台车钻臂的虚拟样机。对钻臂的三个危险工况进行了动力学仿真分析,绘制出各驱动油缸的速度、加速度、受力及各铰接点反力曲线,得到了钻臂的动力学性能并为有限元分析提供载荷信息。（4）在ANSYS Workbench中对钻臂进行结构静力分析及模态分析。通过结构静力分析绘制出钻臂核心构件的应力分布云图和位移变形图,验证校核了相关构件在危险工况下的强度。在结构静力分析的基础上对钻臂做了模态分析,得到了钻臂核心构件的固有频率值和模态振型图,验证了相关构件在振动载荷下的稳定性和安全性,为今后合理有效的避开共振区提供了依据。根据分析结果和实际施工中出现的问题对主臂座及推进梁进行了优化改进,提高了钻臂的可靠性和稳定性。
席汝凯[8]（2017）在《基于最优凿岩转角的液压凿岩机效率提升研究》文中指出随着经济社会的发展,矿山、隧道、建筑等行业发展迅猛,作为凿岩钻孔的主要工具,液压凿岩机得到广泛应用,而凿岩效率直接影响着工程进度,因此液压凿岩机效率的提升一直是凿岩机械研究的重点。本文依托国家863课题“智能中深孔全液压凿岩台车”,基于最优凿岩转角理论,提出通过实时检测液压凿岩机冲击频率,匹配与之对应的回转速度,以提升凿岩效率的方案,并建立了控制系统,进行了仿真分析和试验研究。首先,阐述国内外液压凿岩机的发展状况,分析了凿岩效率提升的研究情况;通过研究液压凿岩机的工作机理,提出通过在凿岩过程中保持最优凿岩转角提升液压凿岩机的凿岩效率,并设计了可行的回转速度控制方案。对凿岩过程中的振动信号进行了分析,利用数据采集理论及信号分析与处理理论对振动信号进行了理论分析,理论上论证了提取出液压凿岩机的冲击频率的可行性。其次,对基于凿岩转角的回转速度控制系统方案进行分析,设计了可行的实现方案;基于LabVIEW平台搭建了信号采集、处理及传输模块,完成了提取液压凿岩机冲击频率及匹配最优转速并将数据发送至控制器的功能;分析了电磁比例换向阀的特性,并利用控制器接收最优转速匹配控制电流,完成对比例阀开度的控制;对信号采集、处理及传输模块进行了仿真,验证了系统的可行性。最后,依托863项目“智能中深孔全液压凿岩台车”,在工业试验现场对搭载控制系统的凿岩台车进行凿岩试验,试验结果表明,系统在恶劣环境的凿岩现场工作稳定,并且回转速度控制系统对凿岩效率有显着提升,验证了本文提出的基于最优凿岩转角的根据冲击频率调节回转速度控制系统的可行性与实用价值。
谌浩渺[9]（2017）在《智能中深孔全液压凿岩台车感知系统设计》文中研究说明基于功能需求、结构化分区和高度冗余原则研发的"十二五"国家高技术研究发展技术"智能中深孔全液压凿岩台车"课题感知系统,针对具备高度智能化需求、多样化数据采集、实时性强的矿用设备感知系统设计提出了一个全新的解决方案,并取得良好的实际效果。
李家宁[10]（2016）在《高原环境下小断面隧道用凿岩台车液压系统设计与钻臂轻量化研究》文中进行了进一步梳理随着我国国民经济的快速发展,隧道施工在我国的快速交通建设过程中也起到了越来越重要的作用,并朝着快速化、精度化的方向发展。凿岩台车在我国的钻爆法隧道施工的过程中起着极其重要的作用。本文针对高原环境下的小断面隧道施工用的凿岩台车进行设计研究工作,主要研究内容如下:首先,根据设计要求进行凿岩台车整体设计,完成了其主要工作机构的计算设计,包括推进系统及凿岩机等机构的选型,确定了凿岩台车的技术参数。其次,分析凿岩台车液压系统需求,针对国内凿岩台车液压系统存在的问题,并根据产品实际工作的高海拔特性及小断面隧道工况,考虑到运输便捷性及产品节能性,采用负载敏感液压系统,并进行了关键元件的计算选型。再次,利用AMESim仿真平台建立凿岩台车凿岩机回转系统的仿真模型,通过仿真验证了凿岩台车的负载敏感液压系统回转回路的调速性能;并进行了多负载模型的仿真分析,结果表明,执行元件的压力和流量符合其性能参数的设定,验证了系统性能、元件选型、参数设置的合理性。最后利用ANSYS Workbench对钻臂模型进行静力学分析,表明钻臂的刚度及强度满足要求,为实现钻臂轻量化需要进行拓扑优化分析,去除多余材料,并对优化后的模型进行静力学仿真,对比可知,优化后钻臂重量降低13%,实现了钻臂轻量化目标。
二、液压凿岩台车液压系统故障诊断（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压凿岩台车液压系统故障诊断（论文提纲范文）
（1）Simba-H1354凿岩台车液压系统污染分析与预防（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 污染危害与形成原因 |
| 2 污染治理与预防 |
| 2.1 液压密封件在运行中损坏后的污染预防 |
| 2.2 液压设备零部件清洗时的污染预防 |
| 2.3 液压油管更换时的污染预防 |
| 2.4 液压备件运输中的污染预防 |
| 2.5 液压系统大中修时的污染预防 |
| 2.6 凿岩台车液压油品注入油箱时的污染预防 |
| 2.7 滤芯的污染预防 |
| 2.8 液压系统用油的规范 |
| 3 油样分析的必要性 |
| 4 总结 |
（2）岩巷掘进钻孔智能定位的关键理论与技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 凿岩台车应用现状及发展趋势 |
| 1.2.2 爆破智能设计研究现状 |
| 1.2.3 凿岩台车运动学及车体定位研究现状 |
| 1.2.4 凿岩台车定位误差分析及精度控制研究现状 |
| 1.2.5 存在主要问题 |
| 1.3 本文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 智能凿岩台车与巷道的空间关系及测试方法 |
| 2.1 基础研究平台 |
| 2.2 智能凿岩台车与巷道的空间关系 |
| 2.3 模拟环境下空间关系检测技术 |
| 2.3.1 主要零件轴线检测方法——上下边缘竖直角取中法 |
| 2.3.2 装配精度检测方法 |
| 2.3.3 巷道模拟与测量方法 |
| 2.3.4 关节传感器标零 |
| 2.3.5 钻具位姿检测方法 |
| 2.4 凿岩台车2D及3D实体模型的建立 |
| 2.4.1 凿凿台车的测量与实体尺寸模型的建立 |
| 2.4.2 实体建模 |
| 2.5 钻臂理想运动学模型 |
| 2.5.1 车体基坐标系和钻臂末端坐标系位姿矩阵 |
| 2.5.2 D-H法参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 考虑现场实际工况的炮孔参数智能规划方法 |
| 3.1 智能规划新方法的设计思路与理论基础 |
| 3.1.1 传统规划方法的缺陷 |
| 3.1.2 不同功能炮孔的设计顺序 |
| 3.1.3 角度约束条件下工作空间的计算 |
| 3.2 不同功能炮孔参数的确定方法 |
| 3.2.1 周边孔的位姿参数确定 |
| 3.2.2 掏槽孔的位姿参数确定 |
| 3.2.3 辅助孔的位姿参数确定 |
| 3.2.4 其余孔的位姿参数确定 |
| 3.3 设计结果与应用效果 |
| 3.3.1 外插角和工作空间函数关系的表达 |
| 3.3.2 现场应用效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 关节间隙影响定位精度的补偿设计及其应用 |
| 4.1 关节间隙影响定位精度机制的试验设计及参数间函数关系 |
| 4.1.1 影响钻孔定位精度的关键因素 |
| 4.1.2 试验设计 |
| 4.1.3 数据检验 |
| 4.1.4 数据处理 |
| 4.1.5 下沉函数关系 |
| 4.2 基于测量试验结果的车体定位方法修正 |
| 4.2.1 车体基坐标系和激光坐标系位姿矩阵 |
| 4.2.2 考虑关节间隙影响的车体定位方法修正 |
| 4.3 关节间隙误差补偿实例 |
| 4.3.1 车体实际位姿的测量 |
| 4.3.2 车体定位的修正 |
| 4.3.3 钻孔定位误差补偿 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于双侧钻臂位姿协同约束的车体定位方法 |
| 5.1 原有车体定位方法原理及存在问题 |
| 5.2 双钻臂车体定位方法原理及实现 |
| 5.2.1 双钻臂法与位姿解唯一性证明 |
| 5.2.2 车体基坐标系和激光坐标系位姿矩阵 |
| 5.2.3 车体基坐标系原点位置的求解 |
| 5.2.4 角变量和车体位姿矩阵的确定 |
| 5.3 车体定位实例 |
| 5.3.1 车体实际位姿的测量 |
| 5.3.2 双钻臂法位姿矩阵的建立 |
| 5.3.3 车体位姿矩阵的求解 |
| 5.3.4 两种定位方法对定位效果影响的讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 挠度分布规律与钻孔定位精度控制方法 |
| 6.1 钻臂末端挠度的多元非线性回归 |
| 6.1.1 求末端挠度方法——以基准位置为例 |
| 6.1.2 求解不同位姿下的末端挠度 |
| 6.1.3 基于多元非线性回归确定末端挠度分布规律 |
| 6.2 基于蒙特卡洛法的台车运动学模型修正方法 |
| 6.2.1 采用理想模型计算存在的问题 |
| 6.2.2 基于蒙特卡洛法的模型修正步骤 |
| 6.3 蒙特卡洛修正实例 |
| 6.3.1 参数修正过程 |
| 6.3.2 参数修正结果 |
| 6.3.3 现场钻孔实验验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）我国地下矿山凿岩装备应用现状与凿岩智能化发展方向（论文提纲范文）
| 1 凿岩台车应用现状 |
| 1.1 凿岩台车在金属矿的应用现状及存在问题 |
| 1.2 凿岩台车在煤矿的应用现状及问题 |
| 2 凿岩台车自动化技术发展现状 |
| 2.1 控制系统 |
| 2.2 定位精度及补偿 |
| 2.3 电液控制 |
| 2.4 孔序规划 |
| 2.5 钻孔参数自动匹配及卡钎处理 |
| 2.6 无线通信 |
| 3 研发、推广凿岩台车面临的问题与挑战 |
| 3.1 硬件、软件研发不足 |
| 3.2 设备推广应用不足 |
| 4 总结与展望 |
（4）双臂凿岩台车液压油乳化原因分析与处理（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 液压油乳化原因及危害 |
| 2 液压油乳化现象描述 |
| 3 液压油混入水的途径排查 |
| 3.1 排查油品原因 |
| 3.2 排查外部原因 |
| 3.3 排查内部原因 |
| 4 回油系统故障的分析及解决方案 |
| 4.1 故障原因分析 |
| 4.2 解决方案 |
| 5 散热器损坏及解决方案 |
| 5.1 板壳式散热器介绍 |
| 5.2 故障分析 |
| 5.3 解决方案 |
| 5.4 散热器的清洗与试漏检测 |
| (1)清洗: |
| (2)试漏检测: |
| 5.5 整改效果 |
| 5.6 启发 |
| 6 结束语 |
（5）三臂凿岩台车无法高冲作业的分析处理（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 故障描述 |
| 2 故障分析与排查 |
| 3 故障解决 |
| 4 总结 |
（6）Boltec235锚杆台车的应用与故障浅析（论文提纲范文）
| 1 设备运行效果 |
| 2 设备性能 |
| 3 工作效率 |
| 4 锚杆台车在使用中的常见问题及优、缺点 |
| 4.1 常见问题 |
| 4.2 锚杆台车优点 |
| 4.3 锚杆台车缺点 |
| 5 液压系统故障诊断与排除 |
| 5.1 内泄故障与排除 |
| 5.2 溢流孔堵塞与排除 |
| 5.3 液压泵故障与排除 |
| 5.3.1 逐项排除检测法 |
| 5.3.2 使用台车修理间检测装置检测 |
| 5.3.3 在试验台上检测 |
| 6 液压系统典型故障形成的原因和危害 |
| 7 锚杆台车的单耗、台效及主要备件消耗情况 |
| 8 锚杆台车的发展 |
（7）全液压凿岩台车钻臂动态分析及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 全液压凿岩台车概述 |
| 1.2 凿岩台车研究状况及发展趋势 |
| 1.2.1 凿岩台车国外发展状况 |
| 1.2.2 凿岩台车国内发展状况 |
| 1.3 凿岩台车钻臂的研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 2 钻臂的三维建模 |
| 2.1 钻臂的组成及其结构 |
| 2.2 Pro/E软件介绍 |
| 2.3 钻臂三维模型的建立 |
| 2.3.1 主臂座构件 |
| 2.3.2 主臂构件 |
| 2.3.3 旋转油缸连接架构件 |
| 2.3.4 推进梁构件 |
| 2.3.5 钻臂总装配体 |
| 2.4 总装配体干涉检验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 钻臂运动学分析及工作空间求解 |
| 3.1 钻臂运动学基础理论 |
| 3.2 CFDH齐次矩阵变换法 |
| 3.2.1 CFDH方法及连杆参数 |
| 3.2.2 连杆坐标系的建立 |
| 3.3 确定及验证钻臂运动学方程 |
| 3.4 钻臂工作空间求解 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于ADAMS的钻臂动力学仿真分析 |
| 4.1 动力学理论及虚拟样机技术 |
| 4.1.1 钻臂动力学基础理论 |
| 4.1.2 虚拟样机技术概述 |
| 4.1.3 ADAMS软件介绍 |
| 4.2 钻臂虚拟样机模型的建立 |
| 4.2.1 虚拟样机的构建 |
| 4.2.2 模型的前处理 |
| 4.3 钻臂危险工况仿真分析 |
| 4.3.1 钻臂危险工况分析 |
| 4.3.2 绘制油缸行程曲线 |
| 4.3.3 危险工况1的仿真分析 |
| 4.3.4 危险工况2的仿真分析 |
| 4.3.5 危险工况3的仿真分析 |
| 4.3.6 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钻臂有限元分析及优化改进 |
| 5.1 有限元法及ANSYSWorkcbench介绍 |
| 5.1.1 有限元法基础理论 |
| 5.1.2 ANSYSWorkbench软件介绍 |
| 5.2 模型导入及前处理 |
| 5.2.1 模型导入 |
| 5.2.2 材料设置 |
| 5.2.3 网格划分 |
| 5.3 有限元结构静力分析 |
| 5.3.1 结构静力分析理论 |
| 5.3.2 主臂座结构静力分析 |
| 5.3.3 旋转油缸连接架结构静力分析 |
| 5.3.4 主臂结构静力分析 |
| 5.4 有限元模态分析 |
| 5.4.1 模态分析理论及方法 |
| 5.4.2 主臂座模态分析 |
| 5.4.3 旋转油缸连接架模态分析 |
| 5.4.4 主臂模态分析 |
| 5.4.5 结果分析 |
| 5.5 主臂座的优化改进 |
| 5.5.1 主臂座改进模型的建立 |
| 5.5.2 主臂座改进模型的模态分析 |
| 5.5.3 优化改进结果分析 |
| 5.6 施工出现的问题及改进 |
| 5.6.1 推进梁的模型建立 |
| 5.6.2 前处理 |
| 5.6.3 推进梁的结构静力分析 |
| 5.6.4 推进梁的模态分析 |
| 5.6.5 推进梁的优化改进 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（8）基于最优凿岩转角的液压凿岩机效率提升研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 液压凿岩机的发展状况 |
| 1.2.1 国外液压凿岩机的发展与现状 |
| 1.2.2 国内液压凿岩机及相关设备发展与现状 |
| 1.3 液压凿岩机效率提升方法研究 |
| 1.4 课题来源、研究内容及意义 |
| 1.4.0 课题来源 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 液压凿岩机相关机构及最优凿岩转角理论分析 |
| 2.1 液压凿岩机的类型及工作原理 |
| 2.2 凿岩破碎机理 |
| 2.2.1 岩石特性对凿岩影响 |
| 2.2.2 液压凿岩机凿岩机理 |
| 2.3 凿岩过程力学分析 |
| 2.3.1 轴向推力的计算 |
| 2.3.2 回转扭矩的计算 |
| 2.4 回转速度分析 |
| 2.5 最优凿岩转角的确定 |
| 2.6 控制方案 |
| 2.6.1 回转机构结构 |
| 2.6.2 凿岩液压系统 |
| 2.6.3 回转控制方案 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 液压凿岩机冲击频率采集方法 |
| 3.1 液压凿岩机振动机理分析 |
| 3.1.1 振动源分析 |
| 3.1.2 可行提取方法研究 |
| 3.2 数据采集 |
| 3.2.1 数据采集系统 |
| 3.2.2 采样定理及采样方式 |
| 3.2.3 量化与编码 |
| 3.3 信号处理与分析 |
| 3.3.1 信号预处理 |
| 3.3.2 傅里叶变换 |
| 3.3.3 功率谱分析 |
| 3.3.4 窗函数及相关分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 基于凿岩转角的回转速度控制系统设计 |
| 4.1 系统整体方案 |
| 4.2 信号采集、处理及传输模块 |
| 4.2.1 LabVIEW平台简介 |
| 4.2.2 硬件介绍 |
| 4.2.3 软件实现 |
| 4.3 控制器控制回转速度模块 |
| 4.3.1 控制器硬件 |
| 4.3.2 电磁比例换向阀特性 |
| 4.3.3 软件实现 |
| 4.4 回转速度控制系统仿真实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 回转速度控制系统现场试验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验内容 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 实验设备 |
| 5.2.2 实验场地 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及成果 |
（9）智能中深孔全液压凿岩台车感知系统设计（论文提纲范文）
| 1 总体架构设计原则 |
| 2 基于功能需求的传感系统设计 |
| 2.1 环境感知传感系统 |
| 2.1.1 超声波传感器探测车体周边轮廓 |
| 2.1.2 激光扫描传感器感知巷道轮廓 |
| 2.1.3 无线UWB及激光标靶技术位置感知 |
| 2.1.4 倾角传感器辨识台车的姿态 |
| 2.1.5 液压系统冗余判断 |
| 2.1.6 环境温湿度传感器设备保护策略 |
| 2.2 设备姿态传感系统 |
| 2.2.1 位移、角度传感器位置感知 |
| 2.2.2 倾角传感器状态感知 |
| 2.2.3 液压系统辅助感知 |
| 2.3 设备状态传感系统 |
| 2.3.1 电压、电流、相序传感器保证电气系统安全 |
| 2.3.2 油压、油温、油位、堵塞传感器守护液压系统 |
| 2.3.3 柴油机系统传感器 |
| 2.3.4 水压、水量、润滑、卷缆系统辅助支撑 |
| 2.3.5 多系统保障凿岩 |
| 2.3.6 故障诊断系统综合判断 |
| 3 基于结构特征的传感系统布置与数据采集 |
| 4 数据处理机制 |
| 4.1 传感器参数设置 |
| 4.2 CAN总线传感器网络设置 |
| 4.3 数据压缩 |
| 4.5 采用预定义连接集 |
| 5 结束语 |
（10）高原环境下小断面隧道用凿岩台车液压系统设计与钻臂轻量化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 凿岩台车国内外研究状况 |
| 1.3 负载敏感技术应用与研究现状 |
| 1.4 凿岩台车存在问题与研究意义 |
| 1.5 课题研究目的 |
| 1.6 论文主要工作 |
| 2 凿岩台车整体设计及计算 |
| 2.1 主要设计参数 |
| 2.2 整体结构方案设计 |
| 2.3 推进系统设计 |
| 2.4 液压凿岩机 |
| 2.5 凿岩台车钻臂 |
| 2.6 凿岩台车技术参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 凿岩台车液压系统研究设计 |
| 3.1 凿岩台车液压系统需求 |
| 3.2 凿岩台车液压系统原理图 |
| 3.3 液压系统关键元件计算及选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 凿岩台车液压系统性能仿真与分析 |
| 4.1 负载敏感系数学建模及分析 |
| 4.2 液压系统模型及仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于ANSYS Workbench的钻臂轻量化设计 |
| 5.1 ANSYS Workbench简介 |
| 5.2 静力学模型的建立及仿真 |
| 5.3 钻臂的拓扑优化分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、液压凿岩台车液压系统故障诊断（论文参考文献）
- [1]Simba-H1354凿岩台车液压系统污染分析与预防[J]. 韩强. 设备管理与维修, 2020(24)
- [2]岩巷掘进钻孔智能定位的关键理论与技术研究[D]. 吴昊骏. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]我国地下矿山凿岩装备应用现状与凿岩智能化发展方向[J]. 吴昊骏,纪洪广,龚敏,刘翔宇. 金属矿山, 2021(01)
- [4]双臂凿岩台车液压油乳化原因分析与处理[J]. 宫升. 有色设备, 2020(01)
- [5]三臂凿岩台车无法高冲作业的分析处理[J]. 李皓楠. 液压气动与密封, 2019(10)
- [6]Boltec235锚杆台车的应用与故障浅析[J]. 庞明海. 中国资源综合利用, 2018(08)
- [7]全液压凿岩台车钻臂动态分析及仿真研究[D]. 刘聪. 西安工业大学, 2018(01)
- [8]基于最优凿岩转角的液压凿岩机效率提升研究[D]. 席汝凯. 长沙矿山研究院, 2017(01)
- [9]智能中深孔全液压凿岩台车感知系统设计[J]. 谌浩渺. 建筑技术开发, 2017(09)
- [10]高原环境下小断面隧道用凿岩台车液压系统设计与钻臂轻量化研究[D]. 李家宁. 中国矿业大学, 2016(02)