一、铜氨废水处理与废铜液回收（论文文献综述）
张晓航[1]（2020）在《气浮-加载絮凝-零价铁过滤处理煤矿矿井水技术研究》文中指出近年来,随着我国经济建设不断推进,煤炭作为我国主体能源,在我国一次能源生产和消费占比中始终保持在高位。伴随着煤炭开采,就会排放大量矿井水,矿井水直接排放不仅污染环境,还会造成水资源的巨大浪费。同时,由于我国高端装备制造水平的不断提升,井下开采综采化率与煤炭产量亦不断提高,导致外排矿井水具有了一些新特点,主要表现在:①大型综采设备和液压支架的“跑、冒、滴、漏”现象使矿井水中乳化油含量增加。②采掘速度的提升使矿井水中悬浮物以及与水文地质条件有关的特殊污染物浓度提高,这些新特点造成传统矿井水处理工艺在运行中出现诸多问题。另外,中西部地区作为我国煤炭主产区,矿井水作为一种生态补水,当地普遍要求煤矿企业外排水需满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）中Ⅲ类水体要求,对水中含有的石油类和特殊污染物（如硒、砷、汞等）均规定了限值,其他地区则要求外排水需满足《煤炭工业污染物排放标准》（GB20426-2006）。同时,若矿井水进行井上或井下回用,各回用途径均对水中悬浮物和乳化油含量作出要求。矿井水所具有的新特点以及未来水质标准的日趋严格,对水处理装备的处理效果和集成程度提出了更高要求。因此,开发出一种能够适应矿井水新特点的,满足不同地区不同水质要求的,兼具工艺流程短、占地面积小、耐冲击负荷强且具有相当智能化的集成化装备就格外重要。本文以陕西省紫阳县某煤矿矿井水作为研究对象,该矿井水中乳化油、悬浮物和硒含量超标,通过工艺比选确定采用气浮-加载絮凝-零价铁过滤工艺对该矿井水进行处理,以达到相关排放标准。在气浮单元中,针对传统溶气释放器所存在的诸多问题,设计出一种新型溶气释放器,对该释放器气泡生成与变化机理进行探究,归纳相关设计方法,经小试试验筛选出最优破乳药剂和复配配方,并与传统TV型释放器比较乳化油去除效果。采用加载絮凝单元去除水中的高浓度悬浮物,经一系列因素筛选试验确定各因素之间的交互关系并得到最优反应条件。在该条件下,观察絮体的分形维数、回转半径、孔隙率和特征长度等形态特征,分别采用普通与改进有限扩散凝聚（DLA）模型对生成絮体形态特征进行对比,推导出普通絮体和加载絮体沉降速率方面的差异,并通过沉降试验验证;依据斜管沉淀模型比较了普通絮凝和加载絮凝在沉淀总效率上的差异,验证加载絮凝对斜管堵塞的缓解效果。对于水中的硒,采用零价铁过滤的方法去除,考察了不同反应条件对硒去除率的影响,并采用扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射分析（XRD）方法对除硒前后零价铁性质变化进行表征。根据气浮单元、加载絮凝单元和零价铁过滤单元小试试验结论,使用中试试验装置进行验证性运行,分别采用反相传播人工神经网络（BPNN）、广义回归人工神经网络（GRNN）和径向基函数神经网络（RBFNN）对运行数据进行拟合,确定了最优智能化控制方法。通过上述研究得出以下主要结论:（1）释放器软管中气泡的大小和数量是水空化因素、气液传质因素和气泡间的聚并因素共同作用的结果,而释放器的孔径、管径和溶气压力等条件均会对以上因素产生影响,进而改变释放器的处理效果;通过比较数值计算粒径与实际出口处释放气泡的粒径,可知采用的计算方法具有相当的准确性,可用来指导工程实践应用;通过小试试验,确定最优破乳药剂配方为AR:PFS:PAM=10mg:40mg:0mg,采用连续试验的方式,认为新型释放器的乳化油去除表现优于传统TV型溶气释放器。（2）在影响加载絮凝和普通絮凝出水水质的诸多条件中,混凝剂投加量、絮凝剂投加量、熟化池搅拌强度、注射池搅拌强度均对出水水质有显着影响。在最优反应条件下,改进DLA模型生成的絮体与实际絮体在形态特征方面具有较好的吻合性,通过沉降速率试验观察到加载絮体和普通絮体理论沉速值和实测沉速值拟合曲线之间的差距较小,说明理论计算方法可以有效表示絮体的实际沉降过程;通过理论分析和试验结果得出加载絮凝的实际沉淀总效率高于普通絮凝实际沉淀总效率的结论,并认为加载絮凝可以有效缓解沉淀池斜管积泥和堵塞现象的发生。（3）零价铁除硒过程中滤料回流对滤层中的滤料均质和单质硒的分离具有重要影响;滤池滤速、滤层高度和停留时间对硒的去除率均有重要影响,滤速上升会显着降低硒的去除率;在一定范围内,滤层高度的增加将可使含硒矿井水中硒的去除率增加,但当超出一定范围时,则硒去除率随滤层高度的增加而减少;对于接触时间,随着时间的延长,滤料对水中硒的去除率会逐步提高。滤料回流对过滤时间有显着影响,当滤料回流时,随过滤时间的延长,滤池硒去除率始终保持稳定状态;当滤料不回流时,随过滤时间的延长,硒的去除率呈下降趋势,但与传统除铁锰滤池相比,降幅较小,说明该滤料具有除硒容量高、使用寿命长的特征。（4）分别采用BPNN、GRNN和RBFNN三种人工神经网络拟合中试装置的参数关系,从R2和RMSE两个指标可知,RBFNN的表现均好于另外两种人工神经网络。通过人工神经网络控制与小试试验最优反应条件对比,认为造成结果差异的原因在于处理规模的差异,较少的处理规模更有利于药液溶液与原水的混合,混匀时间更短,反应也更为充分。较大的处理规模则意味着需要更大的搅拌强度,则接近搅拌桨叶处将拥有更大的水力剪切力,不利于絮体的生成与持续生长。
曹明帅[2]（2019）在《MAP法和折点氯化法联合工艺从印刷电路处理废水中回收铜氨的研究》文中进行了进一步梳理本文以处理印刷电路板产生的铜氨废水为研究对象,通过MAP法和折点氯化法联合工艺处理并回收氨氮和铜,MAP法先对部分氨氮进行去除和回收,以降低后续次氯酸钠氧化法的药剂消耗,在通过次氯酸钠氧化破坏铜氨络合物,同时沉淀出铜,实现氨氮与铜回收。可以有效的节约经济成本,回收产物也能产生一定的经济效益。首先对MAP法的影响因素进行了试验研究,结果表明氨氮的去除率受pH值和沉淀剂的投加量影响较大,考虑到对铜去除率的影响,投加磷酸盐、镁盐与水中的氨氮量存在一定的关系,当氮磷镁的摩尔比为3:1:1,此时氨氮的去除率接近理论值;在氮磷镁的摩尔比为4:1:1的条件下发现,pH为9-10时氨氮有较好的去除效果,此时,铜离子去除率为1%左右;pH为9.5时氨氮有最大去除率24.67%,此时生成物磷酸氨镁的含量达到96.8%。投加过量镁盐时,会增加氨氮的去除率,能促进磷酸氨镁的生成,而镁盐不足会导致溶液中磷酸根残留量偏大,生成磷酸铜副反应。对加药方式考察表明,各药剂以溶液形式同时添加的处理效果最好,其次为先加镁盐然后加磷盐;当以固体形式投加时,会因传质效果而产生其他副反应;先加入磷盐时,会生成磷酸铜沉淀,不利于磷酸氨镁的反应。其次,对折点氯化法工艺进行了研究,在N/Cl摩尔比为1:1.6时,氨氮去除率为99.11%,投加量继续增加,去除率接近饱和;在pH为7左右,氨氮的去除效果最好。但考虑到氨氮与铜同步回收,该pH不宜太低,最佳为9.5左右。第三,实际废水处理的综合研究结果。在MAP法的条件确定为pH9.5,氮磷镁摩尔比为4:1:1.1;折点氯化法初始pH9.5,N/Cl摩尔数比为1:1.6下,获得MAP法对氨氮去除率为23.7%,铜去除率2.27%,折点氯化法对氨氮去除率为98.8%,铜去除率99.8%,获得磷酸氨镁95.43%,氢氧化铜99.57%。效益估算表明,单纯以次氯酸钠处理废水时药剂成本约39元/吨,以MAP法和折点氯化法联合工艺的药剂成本约17元/吨,不考虑纯化分离及人工成本,单纯处理药剂成本节约了近50%。
李想,吴雅琴,张高旗,朱圆圆,杨波,张林[3]（2018）在《含铜废水治理及资源化利用技术新进展》文中研究指明文章针对含铜废水生物毒性大,铜回收利用率低,污染严重,处理方法复杂且成本高的问题,介绍了含铜废水治理及资源化利用的技术新进展,分析沉淀法、吸附法、电化学法、湿法氧化还原法、离子交换法、铁碳微电解法,总结出各处理方法的适用性及优缺点。指出特定工艺组合及资源化利用相结合的方法是重点发展方向。
陈宾,孙继伟,张春阳[4]（2018）在《高精度压延铜箔黑化络合废水处理的工艺探究》文中提出铜箔的表面黑化处理是提高铜箔和基材之间的粘结强度,防止铜箔表面铜粉脱落的关键技术,黑化处理铜箔的生产伴随着高浓度含铜离子、含镍离子及含氨废水的产生,本文通过PH值的调节和硫酸亚铁的还原破络实验,分析了络合废水的处理效果,探究了压延铜箔黑化络合废水处理的可行性工艺。
陈文溪[5]（2018）在《化学镀废水的处理研究》文中研究指明化学镀工艺需加入大量络合剂使金属能稳定附着在材料表面,形成稳定而有效的镀层,但过量的络合物会与重金属离子发生反应产生稳定的螯合物,传统的重金属离子去除方法已无法将其有效去除,致使含络合物重金属废水成为电镀废水中的难点问题,因此,探究出此类电镀废水的工艺流程及最佳工艺参数迫在眉睫。本论文研究的电镀废水取自安丘某电镀厂,电镀废水为含有铜镍离子的综合化学镀废水,通过对该厂15mg/L铜离子和256mg/L镍离子的低浓度废水进行的对比试验表明:螯合剂沉淀法去除率低,不适合该厂废水的低浓度处理。Fenton氧化法破除金属铜镍络合物后,再加碱沉淀后废水铜镍离子浓度达到0.5mg/L以下,处理效果较好。对于较高浓度的化学镀铜镍废水,氧化型铁氧体法能把废水中1250mg/L铜离子和471mg/L镍离子浓度降低至56mg/L和82mg/L左右,处理效果较好。对该厂的高浓度废水采用铁氧体法对重金属废水进行预沉淀处理,然后采用Fenton氧化法破络处理,经过加碱沉淀处理从废水中去除重金属铜镍离子。考察了废水沉淀pH、质量比m[FeSO4·7H2O]:m[Ni2++Cu2+]、双氧水投加量、反应温度、搅拌时间对铁氧体法的影响。得出的结论如下:在沉淀pH为10.0,双氧水的投加量为27.75g/L,m[FeSO4·7H2O]:m[Ni2++Cu2+]为18,反应温度为45℃,搅拌时间为30min时,出水铜离子平均浓度从1250mg/L降到55.74mg/L,镍离子平均浓度从471mg/L降到82.46mg/L,铜镍的去除率分别达到95.54%、82.59%。对于低浓度废水,研究了初始反应pH、m[FeSO4·7H2O]:m[H2O2]、双氧水的投加量、沉淀pH、反应时间对Fenton氧化破络的影响。通过正交实验确定影响因素的主次关系,再经过单因素实验确定最佳工艺条件。正交实验表明:铜镍离子去除率的最大影响因素都是H2O2的投加量,而影响铜离子去除率的次要影响因素是m[FeSO4·7H2O]:m[H2O2]和初始pH,最小的因素是反应时间和沉淀pH;对于镍离子的去除率的影响,沉淀pH为第二影响因素,m[FeSO4·7H2O]:m[H2O2]次之,初始pH和反应时间影响因素最小。在初始pH值为3.5,双氧水投加量为38.85 g/L,硫酸亚铁与双氧水的质量比值为m[FeSO4·7H2O]:m[H2O2]=1.2,沉淀pH为10.5,反应时间为20分钟的条件下,铜镍离子的去除率达到99.80%、99.66%,处理后的废水中铜镍离子含量分别为0.11 mg/L、0.28mg/L,能达到《电镀污染物排放标准》GB21900-2008中表2排放要求。通过对铁氧体法和Fenton氧化法两步处理方法试验发现:处理1m3高浓度废水,铁氧体法需要36.08元,Fenton氧化法需要74.19元,总试剂费用为110.27元。
林锋,陆朝阳,周辰,徐珂[6]（2013）在《PCB废水分类处理技术研究现状》文中研究指明PCB废水水质复杂、可生化性差,是造成PCB废水回用难度大的主要原因。将废水进行分类收集并分别进行处理可显着改善可生化性,从而提高回用率。本文在PCB废水分类的基础上,重点分析了处理难度较大的络合铜废水和油墨废水处理技术现状,并指出分类处理是PCB废水治理技术的发展研究方向。
王记江,吕俊芳[7]（2013）在《实验室含铜废液中铜的回收》文中指出采用硫化钠法和电解法回收无机实验室含铜废液中的铜。研究了加硫化钠沉淀时的酸碱度、温度以及搅拌时间对回收铜的影响;考察了极距、电解时间以及电解电压对电解法回收铜的影响。实验结果表明,在pH较高（≥11）,反应温度较低（≤30℃）并不断搅拌（≥30 min）下硫化钠法回收铜的效率较高;在极距为2.90 cm,电压3 V,电解4 h,电解法铜的回收率较高。电解法与硫化钠法都能够回收废液中的铜,操作方便,是一种处理废水回收铜的有效方法。可以将两种方法结合起来回收含铜废液中的铜,能有效地利用资源,减少资源的浪费,具有很大的环境效益和社会效益。
叶昌林[8]（2013）在《机械类电镀生产含重金属废水处理的工程技术研究》文中研究表明本文结合特定机械类电镀企业的电镀含重金属生产废水的特点及废水处理排放要求,经过充分调研和综合考虑,结合工程实例,从电镀生产废水处理的工艺方法、设计参数及调试运行的实际状况,提出采用pH调节+RO+化学混凝沉淀+生物接触氧化组合工艺处理该企业生产废水。从工程调试运行结果来看,本文的研究工作给出了电镀类含重金属废水处理的一个行之有效的设计处理工艺,可以保证在进水水质存在一定程度波动的条件下,污水站的出水能够稳定达标,减轻对外环境的污染,降低对地表水体的污染负荷。
江洪龙[9]（2013）在《含有机络合剂的铜镍废水化学处理研究》文中指出有机络合重金属电镀废水中含有大量的重金属金属离子,若不经处理直接排入水体会对生态环境造成很大的破坏。有些电镀废水中也含有大量络合剂,重金属离子与络合剂会形成稳定的鳌合物,不易形成氢氧化物或硫化物沉淀,因此采用传统的化学沉淀法不能有效地去除废水中的重金属离子,使得含络合重金属废水成为电镀废水中典型的处理难点。探索处理此类废水的工艺流程,和最佳的工艺参数是本科研项目的主要目的和研究方向。论文以某电镀厂的含有机络合剂铜镍实际废水为研究与处理对象,采用Fenton或者类Fenton对重金属废水进行破络合处理,然后使用中和沉淀法处理,从废水中去除COD,重金属离子等污染物。考察了废水初始pH、H2O2初始浓度、[Fe2+或Fe3+]/H2O2（铁离子与双氧水的质量比）、反应时间、反应温度、中和沉淀pH值对整个处理过程的影响；然后考虑到普通中和沉淀的处理效果较差与产生金属污泥的二次污染问题,以Fenton破络合的预处理为基础,使用铁氧体共沉淀法对废水后续处理,并探讨了各过程反应机理。通过研究得到以下结论：（1） Fenton破络-中和沉淀对含络合剂铜镍电镀废水进行处理,在系统反应初始pH=3,温度25℃,H2O2初始浓度为4.162g/L,[Fe2+]/[H2O2]=0.2,反应时间为60min,搅拌转速为150r/min,中和沉淀pH=10的条件下,废水的COD去除率为65.38%,Cu2+去除率为99.01%,Ni2+去除率为99.03%。Ca（OH）2作为中和沉淀药剂比NaOH处理效果要好,同样反应参数条件下,COD去除率为80.41%,Cu2+去除率为99.35%,Ni2+去除率为99.68%。（2） Fenton-中和沉淀工艺与类Fenton-中和沉淀可以有效的从有机络合铜镍废水中去除铜镍。对于这两个工艺系统,在最佳的工艺条件：反应初始pH=3,[H2O2]=4.162g/L,[Fe2+或Fe3+]/[H2O2]=0.2,中和沉淀pH值为10,两个工艺对重金属处理去除率相当高,而且由于配体交换机理,类Fenton过程要优于Fenton过程。（3）研究得到后续铁氧体共沉淀过程最佳条件：沉淀pH值=11、曝气流量为25mL/mim、Fe/Me=10、温度为50℃、曝气接触时间为60min。两个工艺对Ni2+去除率分别为99.94%,Cu2+的去除率分别为99.81%。出水Ni2+浓度0.31mg/L,出水Cu2+浓度0.04mg/L,达标排放。（4）用铁氧体共沉淀处理可以得到磁性铁氧体晶体,在最佳的工艺条件下,形成铁氧体晶体,形成的晶体为铁镍矿NiFe2O4,成分分析中有Fe3O4, Cu0·3H2O等物质。这些晶体不仅不会造成二次污染,而且可以作为磁性材料回收利用。
左鸣[10]（2012）在《电镀废水处理工艺优化研究》文中研究说明电镀行业是当今全球三大污染工业之一，其产生的废水具有极大的毒性和危害性。本文以广东清远市某电镀工业园的电镀废水为研究对象，该电镀工业园废水出水指标COD、Cu2+、Ni2+、CN-、Cr6+均不能稳定达到国家颁布的《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。本课题对其废水处理工艺进行了优化研究，以使其可以在成本投入较低的情况下稳定达标排放。本文设计研发了四套优化工艺。优化工艺（I）——铁屑应用于电镀污泥减量工艺优化研究。在酸性废水中投加铁屑，废水的pH值明显上升，产生的Fe（2+）随着原水的酸度的增加而增多。投加铁屑后的酸性废水可以处理含铬废水，同时减少石灰和硫酸亚铁投加量，进而减少污泥产生量。优化工艺（II）——电镀废水分流处理及最佳工艺参数优化研究。将原有混合处理改为分流处理，共分为三股废水，分别为含氰废水、含铬废水和含镍铜废水。采用硫酸亚铁-石灰法去除六价铬离子，投料比m（FeSO47H2O）:m（Cr6+）=20:1，初始pH值为34，沉淀pH值为10；采用碱性氯化法去除氰离子，部分氧化反应pH值和m（NaClO）:m（CN-）分别为11和3:1，完全氧化反应pH值和m（NaClO）:m（CN-）分别为8和10.76:1；采用硫酸亚铁-多级化学沉淀法去除镍、铜离子，分三段反应进行：硫酸亚铁破络反应、石灰法沉淀反应、硫化物沉淀反应pH值分别为3、910、10，投料比m（FeSO47H2O）:m(Cu2+)、m（FeSO47H2O）:m(Ni2+)、m（Na2S9H2O）:m(Cu2+)分别为9.72:1、7.68:1、3.81:1。在最佳工艺条件下，出水六价铬、氰、铜、镍离子均稳定达标，去除率达到99%以上，去除效果明显。优化工艺（III）——曝气生物滤池（BAF）深度处理优化研究。试验结果表明BAF对CN-、Cu2+和COD具有稳定的去除效果。对于有效容积为3L的BAF反应器，最佳进水流量为2L/H，即停留时间为1.5小时，此时，CN-、Cu2+和COD的去除率分别超过80%、50%和60%，在进水CN-、Cu2+和COD不大于1.5mg/L、1mg/L、200mg/L时，可以稳定达标。综合CN-、Cu2+和COD的处理效果，BAF在第14天之后挂膜成功。而对于设计进水量为25m3/h的BAF工程系统，处理效果与实验室研究所得基本一致，同时，漂水投加量从8‰（总的漂水投加量与含氰废水的体积比）降至6‰，硫化钠投加量由2‰（Na2S9H2O投加量与含镍铜废水的体积比）降至0.5‰。达到了既降低成本又使出水有机物COD达标的目的。优化工艺（IV）——曝气生物滤池（BAF）放置位置优化研究。出水达标的情况下，通过改变BAF的放置位置继续减少运行成本。7mg/L为BAF中微生物所能承受的CN-浓度的最高极限值，此时需要投加3‰的漂水，才可以将CN-平均浓度为65mg/L的原水去除到7mg/L左右，经BAF生化处理后，CN-去除率达到65%，出水CN-浓度为2.3mg/L。而在COD达标的情况下，需要投加1.5‰的漂水即可将平均浓度为2.3mg/L的CN-处理后达标排放。即总共只需要4.5‰的漂水，相比优化工艺（III）减少了1.5‰的漂水投加量，而相比优化工艺（II）则减少了3.5‰的漂水成本，将近一半。
二、铜氨废水处理与废铜液回收（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜氨废水处理与废铜液回收（论文提纲范文）
（1）气浮-加载絮凝-零价铁过滤处理煤矿矿井水技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 我国煤炭产量结构与矿井水水质特点 |
| 1.2.2 关键污染物去除工艺节点的确定 |
| 1.2.3 气浮单元国内外研究现状 |
| 1.2.4 加载絮凝单元国内外研究现状 |
| 1.2.5 特殊污染物去除单元国内外研究现状 |
| 1.2.6 水处理工艺的智能化控制国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 煤矿矿井水水质分析 |
| 2.1 矿井水来源与水质分析 |
| 2.2 矿井水模拟水样的配制 |
| 2.3 矿井水原水的连续监测 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 加压溶气气浮单元去除水中污染物的研究 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 试剂及用水 |
| 3.1.2 实验装置与方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 释气量、释气效率与释气流量变化规律 |
| 3.2.2 气泡粒径变化规律 |
| 3.2.3 孔径与释气量、气泡粒径的关系 |
| 3.2.4 气泡实测直径与计算直径的比较 |
| 3.2.5 新型释放器设计方法归纳 |
| 3.2.6 气浮工艺的小试研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 加载絮凝单元去除水中污染物的研究 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 试剂与用水 |
| 4.1.2 实验装置与方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 最佳混凝剂的筛选 |
| 4.2.2 最佳絮凝剂的筛选 |
| 4.2.3 最佳加载物的筛选 |
| 4.2.4 最佳沉淀时间的确定 |
| 4.2.5 最佳搅拌强度的确定 |
| 4.2.6 磁系材料比选试验 |
| 4.2.7 最佳固液分离方式的确定 |
| 4.2.8 Plackett-Burman设计筛选影响加载絮凝和普通絮凝处理效果的显着因素 |
| 4.2.9 最陡爬坡试验确定响应面实验因素水平的中心点 |
| 4.2.10 响应面设计确定加载絮凝和普通絮凝显着因素的最优水平 |
| 4.2.11 改进DLA模型絮体形态特征分析 |
| 4.2.12 絮体的沉降特征研究 |
| 4.2.13 两种絮凝工艺斜管沉淀总效率比较 |
| 4.2.14 两种絮凝工艺缓解斜管堵塞效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 零价铁过滤单元去除水中污染物的研究 |
| 5.1 材料与方法 |
| 5.1.1 试剂与用水 |
| 5.1.2 实验装置与方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 零价铁滤料回流对滤层的影响 |
| 5.2.2 滤速对硒去除率影响 |
| 5.2.3 滤层高度对硒去除率影响 |
| 5.2.4 停留时间对硒去除率影响 |
| 5.2.5 过滤时间对硒去除率影响 |
| 5.2.6 反应前后零价铁性质变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 气浮-加载絮凝-零价铁过滤工艺现场应用与智能化控制 |
| 6.1 材料与方法 |
| 6.1.1 实验装置与方法 |
| 6.1.2 试验装置的智能化控制方法 |
| 6.1.3 BPNN、GRNN和RBFNN的实现 |
| 6.1.4 BPNN的初始化 |
| 6.1.5 GRNN神经网络的初始化 |
| 6.1.6 RBF神经网络的初始化 |
| 6.1.7 回归能力的评价 |
| 6.1.8 人工神经网络控制与小试试验最优反应条件对比 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 中试装置初始化过程出水浊度变化 |
| 6.2.2 BPNN的预测结果与参数调整 |
| 6.2.3 GRNN神经网络预测结果的表现与分析 |
| 6.2.4 RBF神经网络预测结果的表现与分析 |
| 6.2.5 三种神经网络回归能力的分析与比较 |
| 6.2.6 人工神经网络控制与小试试验最优反应条件对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）MAP法和折点氯化法联合工艺从印刷电路处理废水中回收铜氨的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜氨废水的现状 |
| 1.1.1 铜氨废水的来源 |
| 1.1.2 铜氨废水的危害 |
| 1.2 铜氨废水处理现状 |
| 1.2.1 沉淀法 |
| 1.2.2 氧化法 |
| 1.2.3 还原法 |
| 1.2.4 吸附法 |
| 1.2.5 离子交换法 |
| 1.2.6 膜分离法 |
| 1.3 MAP沉淀法概述 |
| 1.3.1 MAP的性质 |
| 1.3.2 回收MAP的意义 |
| 1.3.3 MAP沉淀法原理 |
| 1.3.4 MAP沉淀法的影响因素 |
| 1.3.5 MAP法研究进展 |
| 1.4 折点氯化法概述 |
| 1.4.1 折点氯化法原理 |
| 1.4.2 影响折点氯化法的主要因素 |
| 1.5 研究意义 |
| 1.6 研究的主要内容及技术路线 |
| 第二章 MAP法回收模拟废水氨氮的影响因素 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验步骤 |
| 2.2.0 实验药剂及检测方法 |
| 2.2.1 铜氨废水的配置 |
| 2.2.2 药剂投加摩尔比的影响实验 |
| 2.2.3 药剂投加方式的影响实验 |
| 2.2.4 pH 的影响实验 |
| 2.2.5 投加磷盐和镁盐的摩尔比影响实验 |
| 2.2.6 沉淀物纯度计算 |
| 2.3 药剂投加量对回收氨氮的影响 |
| 2.4 不同药剂投加方式对回收氨氮的影响 |
| 2.5 反应PH对回收氨氮的影响 |
| 2.6 镁离子的投加量对回收氨氮的影响分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 折点氯化法处理模拟废水的影响因素 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.2.1 模拟废水配置 |
| 3.2.2 N/Cl的摩尔比的影响 |
| 3.2.3 反应pH的影响 |
| 3.3 氨氮与氯离子的投加量之比的影响 |
| 3.4 反应PH的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 实际废水的处理效果 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验步骤 |
| 4.3 最优条件处理效果 |
| 4.4 经济成本分析 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）含铜废水治理及资源化利用技术新进展（论文提纲范文）
| 1 沉淀法 |
| 2 吸附法 |
| 2.1 纳米复合材料吸附 |
| 2.1.1 纳米分子技术吸附 |
| 2.1.2 碳纳米管材料吸附 |
| 2.1.3 纳米金属氧化物吸附剂 |
| 2.2 有机材料吸附 |
| 2.3 无机材料吸附 |
| 3 电化学法 |
| 3.1 基于电化学的方法 |
| 3.2 电解法 |
| 3.3 阴极还原法 |
| 4 湿法氧化还原法 |
| 4.1 化学还原法 |
| 4.2 超临界水氧化法 |
| 4.3 铜催化协同法 |
| 5 离子交换法 |
| 6 铁碳微电解法 |
| 7 总结和展望 |
（5）化学镀废水的处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电镀废水的来源 |
| 1.2 电镀废水的分类 |
| 1.3 电镀废水的危害 |
| 1.4 含铜镍的电镀废水的处理方法 |
| 1.4.1 化学法 |
| 1.4.1.1 硫化物沉淀法 |
| 1.4.1.2 螯合剂沉淀法 |
| 1.4.1.3 铁氧体法 |
| 1.4.1.4 高级氧化技术 |
| 1.4.1.5 电解法 |
| 1.4.2 物理法 |
| 1.4.2.1 蒸发浓缩法 |
| 1.4.2.2 吸附法 |
| 1.4.2.3 离子浮选法 |
| 1.4.2.4 离子交换法 |
| 1.4.2.5 膜分离法 |
| 1.4.3 生化法 |
| 1.5 研究背景 |
| 1.6 研究思路 |
| 1.7 铜镍化学镀废水处理方法的分析 |
| 1.8 研究意义与内容 |
| 第二章 铜镍化学镀废水的处理试验 |
| 2.1 试验试剂与仪器 |
| 2.2 分析方法 |
| 2.3 标准曲线的绘制 |
| 2.3.1 铜的标准曲线 |
| 2.3.2 镍的标准曲线 |
| 2.4 螯合剂沉淀试验 |
| 2.4.1 反应pH的影响 |
| 2.4.2 螯合剂添加的量的影响 |
| 2.5 铁氧体试验 |
| 2.5.1 处理效果分析 |
| 2.5.2 经济分析 |
| 2.6 破络效果试验 |
| 第三章 铁氧体法处理铜镍化学镀废水的研究 |
| 3.1 实验的工艺流程 |
| 3.2 氧化型铁氧体的主要影响因素 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 单因素影响实验及结果分析 |
| 3.4.1 沉淀pH的影响 |
| 3.4.2 质量比m[FeSO_4·7H_2O]:m[Ni~(2+)+Cu~(2+)]的影响 |
| 3.4.3 H_2O_2的投加量的影响 |
| 3.4.4 反应温度的影响 |
| 3.4.5 搅拌时间的影响 |
| 3.5 最佳条件的确定 |
| 3.6 药剂成本分析 |
| 第四章 Fenton氧化法处理铜镍化学镀废水的研究 |
| 4.1 实验方法与步骤 |
| 4.2 正交实验结果分析 |
| 4.3 单因素影响实验 |
| 4.3.1 反应初始pH对芬顿反应去除率的影响 |
| 4.3.2 双氧水的投加量对芬顿反应去除率的影响 |
| 4.3.3 m[FeSO_4·7H_2O]:m[H_2O_2]对芬顿反应去除率的影响 |
| 4.3.4 沉淀pH对芬顿反应去除率的影响 |
| 4.3.5 反应时间对芬顿反应去除率的影响 |
| 4.4 最佳条件的确定 |
| 4.5 药剂成本分析 |
| 第五章 工程分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表与科研情况 |
| 致谢 |
（7）实验室含铜废液中铜的回收（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 废液样 |
| 1.2 实验仪器及试剂 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 硫化法回收铜的条件选择[11-12] |
| 2.1.1 酸碱度对回收硫化铜质量的影响 |
| 2.1.2 搅拌时间对回收硫化铜质量的影响 |
| 2.1.3 温度对回收硫化铜质量的影响 |
| 2.2 电解法回收铜的实验条件选择[13-15] |
| 2.2.1 不同极距对回收铜质量的影响 |
| 2.2.2 不同电解电压对回收铜质量的影响 |
| 2.2.3 不同电解时间对回收铜质量的影响 |
| 3 结论 |
（8）机械类电镀生产含重金属废水处理的工程技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 项目由来 |
| 1.2 设计原则 |
| 1.3 设计范围 |
| 1.4 主要参考资料 |
| 第二章 工艺路线选取及工程方案设计 |
| 2.1 废水来源及排水 |
| 2.2 废水水质特点分析 |
| 2.3 设计处理规模、进水水质及出水水质要求 |
| 2.3.1 设计处理规模 |
| 2.3.2 设计进水水质 |
| 2.3.3 排放标准 |
| 2.4 工艺流程选择 |
| 2.4.1 废水处理工艺及流程确定 |
| 2.4.2 回用水工艺及流程确定 |
| 2.5 主要设计工艺说明及其原理 |
| 2.5.1 化学混凝沉淀 |
| 2.5.2 碱性氯化法破氰 |
| 2.5.3 pH调整 |
| 2.5.4 六价铬的还原 |
| 2.6 预计处理效率 |
| 第三章 工艺设计参数及设备选取 |
| 3.1 构筑物部分 |
| 3.2 设备及材料部分 |
| 3.2.1 废水处理系统设备 |
| 3.2.2 回用水处理系统设备 |
| 第四章 废水站总图设计 |
| 4.1 总平面布置原则 |
| 4.2 平面设计 |
| 4.3 高程设计 |
| 第五章 公用设计 |
| 5.1 建筑结构设计 |
| 5.1.1 结构设计依据 |
| 5.1.2 设计资料 |
| 5.1.3 结构设计 |
| 5.2 给排水及消防设施设计 |
| 5.2.1 给水系统 |
| 5.2.2 排水系统 |
| 5.2.3 消防系统 |
| 5.3 电气与自动化、仪表设计 |
| 5.3.1 供电系统 |
| 5.3.2 自动化控制系统设计 |
| 5.3.3 仪表设计 |
| 5.3.4 接地系统 |
| 5.4 通风设计 |
| 5.5 防腐措施 |
| 5.5.1 管道 |
| 5.5.2 支架 |
| 5.5.3 构筑物 |
| 5.5.4 搅拌机 |
| 第六章 技术经济分析 |
| 6.1 主要技术经济指标 |
| 6.2 工作制度及劳动定员 |
| 6.2.1 工作制度 |
| 6.2.2 劳动定员 |
| 6.2.3 工资及日常消耗费 |
| 6.3 运行费用 |
| 第七章 调试运行效果 |
| 7.1 系统调试运行 |
| 7.1.1 含镍废水处理系统 |
| 7.1.2 含氰废水处理系统 |
| 7.1.3 重金属废水处理系统调试运行 |
| 7.1.4 前处理废水处理系统 |
| 7.2 运行小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 主要的设计图 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附图 |
（9）含有机络合剂的铜镍废水化学处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 重金属污染现状与危害 |
| 1.2.1 重金属污染严重 |
| 1.2.2 重金属废水的来源 |
| 1.2.3 重金属废水中污染物的危害 |
| 1.3 国内外有机络合重金属废水处理工艺与方法 |
| 1.3.1 络合重金属废水的预处理方法 |
| 1.3.2 重金属废水化学处理方法 |
| 1.3.3 重金属废水综合治理 |
| 1.4 本研究目的及思路 |
| 1.4.1 有机络合铜镍重金属废水化学处理研究目的 |
| 1.4.2 有机络合铜镍重金属废水化学处理研究思路与内容 |
| 1.4.3 实验原理分析 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Fenton-中和沉淀对含络合剂铜镍电镀废水的处理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.2.2 实验方法与步骤 |
| 2.2.3 实验分析方法 |
| 2.2.4 原废水分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 反应初始pH值去除率的影响 |
| 2.3.2 H_2O_2投加量对去除率的影响 |
| 2.3.3 [Fe~(2+)]/[H_2O_2]对去除率的影响 |
| 2.3.4 反应温度对去除率的影响 |
| 2.3.5 搅拌强度对去除率的影响 |
| 2.3.6 中和沉淀pH值对去除率的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 Fenton与类Fenton预处理络合电镀废水的对比研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂与仪器 |
| 3.2.2 实验方法与步骤 |
| 3.2.3 实验分析方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Fenton与类Fenton氧化反应过程随时间变化情况 |
| 3.3.2 H_2O_2投加量的影响 |
| 3.3.3 [Fe]/[H_2O_2](质量浓度比)的影响 |
| 3.3.4 反应初始pH的影响 |
| 3.3.5 反应温度的影响 |
| 3.3.6 中和沉淀pH值的影响 |
| 3.3.7 Fenton与类Fenton处理水紫外扫描图 |
| 3.3.8 Fenton与类Fenton体系处理络合电镀废水机理探讨 |
| 3.3.9 Fenton与类Fenton体系处理后沉淀物XRD分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 Fenton-铁氧体联合工艺对络合电镀废水处理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验方法与装置 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 反应初始pH对COD去除率的影响 |
| 4.3.2 H_2O_2初始浓度对COD去除率的影响 |
| 4.3.3 [Fe~(2+)]/[H_2O_2]对COD去除率的影响 |
| 4.3.4 温度对COD去除率的影响 |
| 4.3.5 沉淀pH值对铜镍去除率的影响 |
| 4.3.6 曝气流量对铜镍去除率的影响 |
| 4.3.7 Fe/Me(投加铁离子与金属离子的质量比)对铜镍去除率的影响 |
| 4.3.8 温度对铜镍去除率的影响 |
| 4.3.9 曝气接触时间对铜镍去除率的影响 |
| 4.3.10 沉淀物分析 |
| 4.3.11 铁氧体法去除重金属过程分析 |
| 4.3.12 Fenton-铁氧体法联合工艺处理络合电镀废水机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）电镀废水处理工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外电镀行业及其废水处理现状 |
| 1.2 电镀废水的来源、特性、分类及危害 |
| 1.2.1 电镀废水的来源 |
| 1.2.2 电镀废水的特性 |
| 1.2.3 电镀废水的分类 |
| 1.2.4 电镀废水的危害 |
| 1.3 电镀废水达标排放指标与标准 |
| 1.3.1 水质指标 |
| 1.3.2 水质标准 |
| 1.4 电镀废水传统处理方法——物理化学法 |
| 1.4.1 含氰废水物理化学处理法 |
| 1.4.2 含铬废水物理化学处理法 |
| 1.4.3 含铜废水物理化学处理法 |
| 1.4.4 含镍废水物理化学处理方法 |
| 1.4.5 电镀废水中有机污染物物理化学处理方法 |
| 1.5 电镀废水新型处理方法——生物处理 |
| 1.5.1 生物处理法基本原理及特点 |
| 1.5.2 含氰废水的生物处理 |
| 1.5.3 含铬废水的生物处理 |
| 1.5.4 含镍废水的生物处理 |
| 1.5.5 含铜废水的生物处理 |
| 1.5.6 电镀废水中有机污染物的生物处理 |
| 1.6 研究背景、目的及内容 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 1.6.3 研究内容 |
| 1.7 本课题创新之处 |
| 第二章 试验方法与内容 |
| 2.1 原水水质及排放标准 |
| 2.2 试验主要药剂 |
| 2.3 主要构筑物与设备参数 |
| 2.4 试验仪器与设备 |
| 2.5 检测项目和测试分析方法 |
| 2.6 试验内容 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铁屑应用于电镀污泥减量工艺优化研究 |
| 引言 |
| 3.1 试验方法与原理 |
| 3.2 试验水质 |
| 3.3 试探性试验 |
| 3.4 系统性试验 |
| 3.4.1 pH 值和 Fe~(2+)随反应时间的变化规律 |
| 3.4.2 铬离子的去除对比试验 |
| 3.5 工程适用性探讨 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电镀废水分流处理及最佳工艺参数优化研究 |
| 4.1 电镀工艺园污水处理厂原有废水处理工艺流程图及工艺说明 |
| 4.1.1 原有工艺流程图 |
| 4.1.2 原有工艺说明 |
| 4.2 铬离子去除试验研究 |
| 4.2.1 硫酸亚铁还原 Cr~(6+)机理 |
| 4.2.2 试验水质 |
| 4.2.3 FeSO_47H_2O 投加量对 Cr~(6+)去除效果的影响 |
| 4.2.4 不同阶段 pH 值对除铬处理效果的影响 |
| 4.2.5 铬离子去除试验总结 |
| 4.3 破氰试验研究 |
| 4.3.1 碱性氯化机理 |
| 4.3.2 试验水质 |
| 4.3.3 漂水投加量对破氰处理效果的影响 |
| 4.3.4 pH 值对破氰处理效果的影响 |
| 4.3.5 反应时间对破氰处理效果的影响 |
| 4.3.6 破氰试验研究总结 |
| 4.4 镍、铜离子的去除试验研究 |
| 4.4.1 硫酸亚铁——多级化学沉淀法去除机理 |
| 4.4.2 试验水质 |
| 4.4.3 pH 值对镍、铜离子去除效果的影响 |
| 4.4.4 FeSO_47H_2O 投加量对镍、铜离子去除效果的影响 |
| 4.4.5 Na_2S 9H_2O 投加量对铜离子去除效果的影响 |
| 4.4.6 镍、铜离子去除试验研究总结 |
| 4.5 优化工艺（Ⅱ）流程图及工艺说明 |
| 4.5.1 工艺流程图 |
| 4.5.2 工艺说明 |
| 4.6 优化工艺（Ⅱ）工程实践 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 曝气生物滤池（BAF）深度处理优化研究 |
| 引言 |
| 5.1 试验装置 |
| 5.2 曝气生物滤池概述 |
| 5.3 试验水质 |
| 5.4 最佳进水流量的确定 |
| 5.4.1 不同进水流量对 CN~-去除的影响 |
| 5.4.2 不同进水流量对 COD 去除的影响 |
| 5.4.3 不同进水流量对 Cu~(2+)、Ni~(2+)、Cr~(6+)去除的影响 |
| 5.5 在最佳进水流量下的污染物随时间的去除规律 |
| 5.5.1 在最佳进水流量下 COD 随时间的去除规律 |
| 5.5.2 在最佳进水流量下 CN~-随时间的去除规律 |
| 5.5.3 在最佳进水流量下 Cu~2+随时间的去除规律 |
| 5.6 曝气生物滤池深度处理试验总结 |
| 5.7 优化工艺（Ⅲ）流程图及工艺说明 |
| 5.7.1 工艺流程图 |
| 5.7.2 工艺说明 |
| 5.8 优化工艺（Ⅲ）工程实践 |
| 5.9 本章小节 |
| 第六章 曝气生物滤池（BAF）放置位置优化研究 |
| 引言 |
| 6.1 BAF 对不同浓度进水中的 CN~-去除效果研究 |
| 6.2 在 COD 达标的情况下漂水投加量对破氰的影响 |
| 6.3 曝气生物滤池放置位置试验总结 |
| 6.4 优化工艺（Ⅳ）流程图及工艺说明 |
| 6.4.1 工艺流程图 |
| 6.4.2 工艺说明 |
| 6.5 优化工艺（Ⅳ）工程实践 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、铜氨废水处理与废铜液回收（论文参考文献）
- [1]气浮-加载絮凝-零价铁过滤处理煤矿矿井水技术研究[D]. 张晓航. 中国矿业大学(北京), 2020
- [2]MAP法和折点氯化法联合工艺从印刷电路处理废水中回收铜氨的研究[D]. 曹明帅. 江西理工大学, 2019(01)
- [3]含铜废水治理及资源化利用技术新进展[J]. 李想,吴雅琴,张高旗,朱圆圆,杨波,张林. 环境科学与技术, 2018(08)
- [4]高精度压延铜箔黑化络合废水处理的工艺探究[A]. 陈宾,孙继伟,张春阳. 2018年中国铜加工产业年度大会暨中国铜产业黄石高峰论坛文集, 2018
- [5]化学镀废水的处理研究[D]. 陈文溪. 青岛理工大学, 2018(05)
- [6]PCB废水分类处理技术研究现状[J]. 林锋,陆朝阳,周辰,徐珂. 印制电路信息, 2013(10)
- [7]实验室含铜废液中铜的回收[J]. 王记江,吕俊芳. 实验室研究与探索, 2013(07)
- [8]机械类电镀生产含重金属废水处理的工程技术研究[D]. 叶昌林. 南昌大学, 2013(04)
- [9]含有机络合剂的铜镍废水化学处理研究[D]. 江洪龙. 南京理工大学, 2013(06)
- [10]电镀废水处理工艺优化研究[D]. 左鸣. 华南理工大学, 2012(01)