一、塑料制品抛光工艺（论文文献综述）
黄振荣[1]（2020）在《高铁轴承零件抛光新方法及摩擦副微结构-织物界面特性研究》文中指出关节轴承具有在重载荷、大转矩等工况环境中高效运转的特点,因而被广泛应用于高铁列车中。这种使用要求苛刻的多因素条件,极易造成高铁轴承的失效,例如,织物衬垫层与轴承内圈的磨损剧增导致卡死、工件配合面的表面精度低致使传动失真、织物衬垫层与外圈粘接强度不够而脱落等,因此,对高铁轴承的制造提出了越来越高的要求,亟需解决如下问题:（1）轴承零件表面的高效高精度制造技术;（2）轴承自润滑衬垫层和关键零件配合表面的高强度界面粘接技术。针对上述难题,本文开展了高铁轴承零件抛光新方法及摩擦副微结构-织物界面特性研究,具体研究工作如下:提出了高铁轴承关键零件的剪切增稠化学复合抛光新方法,解决高铁关节轴承零件制造精度不够、工件配合面的表面精度低致使传动失真等问题。阐明了剪切增稠化学复合抛光的基本原理及材料去除机理,建立了材料去除模型。搭建了试验平台和加工工艺系统,其驱动抛光工具调速范围0～10.8 m/s,抛光压力为30～150 k Pa;分析了其抛光加工的主要影响因素,并验证了材料去除模型。研制了适用于高铁轴承钢高效加工的新型抛光液。确定了抛光液的组成成分为:Ce O2、H2O2、PEG600、Na OH、稀硫酸、乙二胺四乙酸二钾盐、对氯间二甲基苯酚和去离子水。通过测试与检验,所制备新型抛光液的各项性能指标稳定,可用于高铁轴承钢材料的高效抛光。优化了高铁轴承零件9Cr18材料的高效高质量抛光工艺,通过对高铁轴承零件9Cr18材料的抛光加工试验,分析了抛光液温度、p H、抛光最小间隙、抛光速率等可控工艺因素对抛光表面质量的影响。研究表明,随着温度的升高,抛光去除率减小,表面质量下降;在酸性条件下,p H=4时抛光去除率高,表面粗糙度与面形精度高;在剪切增稠弹性层（约0.4 mm）中,抛光间隙越小,抛光质量越高,当抛光最小间隙大于0.4 mm时,很难获得高效高质量抛光;抛光速率增大,材料去除率相对提升。当抛光速率为1250rpm时,材料去除率最大且表面质量高;轴承内圈零件抛光后的配合面的表面粗糙度达到Ra 0.068μm（优于国标GB/T 304.9-2008规定值Ra 0.800μm）,获得了很高的面形精度。提出了一种高铁轴承摩擦副外圈零件内表面-织物衬垫层之间的界面粘接新工艺,设计并制造合适的表面微结构来增强界面结合强度。对表面微结构、涂胶用量、加载固化时间等主要影响粘结强度的因素进行正交实验研究,表明,剥离强度影响程度依次为涂胶用量>加载固化时间>微结构形貌。获得最优工艺参数为微结构形貌为正六边形沉孔（0.5 mm边长×0.5 mm孔深）,整个外圈涂胶用量11.60 g,加载固化时间6 h。这种新工艺使得零件表面微结构-织物衬垫层的界面结合强度高,平均剥离强度为0.59 N/mm,为国军标（0.35 N/mm,GJB5502-2005）的1.67倍,达到实际使用要求。
单等玉[2]（2020）在《激光抛光模具钢的模拟仿真及工艺研究》文中研究指明塑料模具钢的抛光操作极其困难且耗人耗时耗力,占整个模具总制造时间的20%以上,占产品总加工成本的30%。此外,手工抛光存在诸多缺陷,抛光精度差、效率低、产品质量缺乏一致性和稳定性,并且这一过程必须由高素质的工人进行。激光抛光作为一种新型的抛光技术,是使用激光辐射来熔化非常薄的材料层,通过材料自身的表面张力将熔化的材料均匀的分布在表面上,最终得到理想的抛光材料表面。激光抛光以其应用范围广、非接触式抛光、灵活性高、精密度高、加工方式简单等优点,正逐渐取代手工及其它传统方法。激光抛光金属过程中的作用机理是表面浅熔融（SSM,Surface Shallow Melting）和表面过熔融SOM（Surface Over Melting）。基于热传导基本方程对激光抛光中热力学过程进行理论分析,使用MATLAB软件建立激光抛光准静态模型,模拟激光抛光表面温度变化和随脉宽和起伏高度变化所需的熔化表面的最小激光能量密度,对激光抛光的工艺参数进行预测。使用COMSOL软件建立激光抛光二维轴对称瞬态模型,模拟激光抛光过程中,在一个激光脉冲作用后,材料表面的温度分布和熔池轮廓,模拟表明熔池直径为0.12mm,实验后发现熔池直径为0.14mm,模拟误差在14%,并对抛光前材料表面进行频谱分析和类似于低通滤波的激光抛光过程相结合,预测激光抛光后材料表面形貌。实验过程使用1080nm光纤激光器对塑料模具钢进行抛光,抛光过程中由氩气进行保护防止氧化,使用Wyko NT1100白光干涉仪测量材料表面粗糙度。进行单因素实验,分析了激光功率、离焦量、激光扫描速度、脉冲宽度、扫描间隔等参数对激光抛光效果的影响。实验后发现,能量密度和辐照时间是影响抛光效果的两个最重要的因素,激光功率和离焦量影响激光能量密度,扫描速度和脉冲宽度影响激光辐照时间,较高或较低的工艺参数都会对抛光效果产生影响,选择合适的工艺参数尤为重要。实验过程中最终选用最佳工艺参数:激光功率为140W,离焦量为2.5mm,扫描速度为70mm/s,脉冲宽度为140μs进行抛光,表面粗糙度由Ra=238.8nm降到Ra=96.3nm。分析抛光后表面形貌的显微特征,裂纹、孔隙、划痕等表面缺陷得到有效的抑制,表面硬度有显着的提升。
冯应恒[3]（2020）在《模具钢自动化超声抛光技术研究》文中进行了进一步梳理模具是产品制造过程中十分重要的生产资料,它的产品质量在一定程度上体现了我国制造业的发展水平。在模具生产制造过程中抛光是十分重要的一步,然而目前在我国模具抛光仍然以手工抛光为主,自动化水平较低,从而导致模具生产效率低下,质量也难以保证。本文针对我国模具抛光现状,引入超声振动技术并借助工业机器人开展模具钢自动化抛光技术研究,主要研究内容包括:论述了超声振动抛光技术分类和材料去除的基本原理,根据超声振动的特点建立了磨粒冲击速度、冲击载荷和材料塑性变形等数学模型。以3Cr2Mo塑料模具钢为研究对象,运用显式动力学对磨粒冲击过程进行了有限元仿真研究,得到了四种不同冲击接触模式下模具钢工件表面等效应力、等效应变和总变形的变化情况。仿真结果表明不同冲击接触模式对等效应力、等效应变和工件变形的影响较大。另外采用LS-DYNA显示动力学软件对磨粒冲击动力学问题进行了仿真分析,动态描述了磨粒冲击过程并得到了磨粒的位移、速度和加速度曲线。通过仿真分析,进一步加深了对磨粒冲击过程的认识。根据超声抛光原理开展了非接触式超声自动化抛光装置设计,系统地介绍了该装置的组成与功能;在设计中运用反证法对变幅杆的具体结构特征进行了验证,并通过模态分析仿真得到了变幅杆的固有频率,保证了超声振动能量的有效传递。开展了非接触式超声自动化抛光中工业机器人路径规划问题的研究。通过UG软件的数控加工模块得到初始的平面抛光路径,利用PQArt机器人离线编程软件对平面轨迹进行了路径仿真和轨迹优化,最后优选出往复路径作为平面抛光路径。利用设计的抛光装置开展了非接触式超声自动化抛光实验,在实验条件下模具钢的表面粗糙度从0.433μm下降到0.281μm。实验结果验证了塑性材料进行超声抛光的可行性和理论分析的合理性,也为模具钢抛光提供了新思路和新方法。
刘云鹤[4]（2020）在《金属制品企业打磨抛光工艺防火防爆设计》文中提出金属制品在打磨抛光过程中,会产出大量以金属合金、抛光蜡、布纤维为主的粉尘,在车间、除尘器、管道和设备内部可形成粉尘爆炸性危险环境。本文结合当前金属制品企业的现状,提出了预防和控制粉尘爆炸和火灾的设计方法。
韩永强[5]（2019）在《塑料模具钢10Ni3MnCuAl热处理工艺及其强化相析出规律研究》文中指出随着工业产品质量的提升,塑料零部件尺寸也日益增大,高抛光、大截面的塑料模具钢需求量将会在未来的生产应用中进一步提升。为应对这一需求,本论文借助三维原子探针（3DAP）、热膨胀仪、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、透射电子显微镜（TEM）、冲击试验机等设备对10Ni3MnCuAl钢的固溶时效工艺、奥氏体组织连续冷却转变和Ni-Al-Mn三元系模具钢中强化相的析出规律进行了较为系统的研究,对其强韧性、耐腐蚀性、抛光性能以及微观组织的演变进行了实验测定和理论分析,并在保证性能的前提下,提高成品的截面尺寸,主要的实验结果可归纳为以下几点:（1）10Ni3MnCuAl钢Ac1、Ac3、Ms、Mf分别为687°C、765°C、332°C、214°C。当冷速小于0.2°C/s时,组织以粒状贝氏体为主,并且在0.01°C/s的极慢冷速下,未出现先共析铁素体转变。通过Deform模拟,在空冷和水冷条件下,1200 mm厚度的10Ni3MnCuAl钢大模块心部冷却速度均大于0.01°C/s。（2）790℃-910℃固溶处理时,由于晶粒度的影响,10Ni3MnCuAl钢的力学性能先上升后下降,在870℃达到最佳。时效过程中,若时效温度较低,则未熔碳化物容易在抛光过程中脱落,若时效温度过高,由于析出相的快速析出,基体的固溶度迅速下降或是大颗粒析出相在抛光过程中的的脱落,均会对钢的抛光性能和耐腐蚀性能产生有害影响。因此,510℃为最佳的时效温度,该温度时效6 h,其硬度可达到42-44 HRC。（3）Ni、Al、Cu等合金元素的添加可以在材料的时效过程中析出纳米级强化相使其性能得到提升,时效温度过高或者时效时间过长时,强化相会发生粗化而使其性能变差。富Cu相和B2结构的NiAl相在540°C时效初期均为球状或近球状,在时效100 h时均为长条状,二者的相对粒子半径在各时段均较为相近,在1 nm-3 nm之间。在540°C的时效硬化峰值,Cu相的数量密度为NiAl相数量密度的1.22倍。NiAl相首先从固溶态析出,Cu原子先是富集在NiAl相中,随后以沉淀粒子的形式析出,二者的相互位置为首尾相连。时效2 h时,组织中存在MC型碳化物,时效100 h时,组织中存在M7C3型碳化物。10Ni3MnCuAl钢的时效强化过程,是NiAl相为主,Cu相为辅,C、Mn、Mo等所有合金元素共同作用的结果。
毛美姣[6]（2019）在《钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光基础研究》文中进行了进一步梳理刀具质量和性能直接决定制造业的生产水平,随着我国制造业的快速升级,刀具行业对刀具质量和性能的要求越来越高,如何提高刀具表面质量,进而提高刀具的耐用度,是目前刀具加工领域的一个重要研究内容。钨钴类硬质合金是目前应用非常广泛的刀具材料,本文开展了钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的基础研究,研究其抛光机理和工艺,有效降低刀具的表面损伤层,提高刀具的耐用度。主要研究工作与成果如下:（1）研究钨钴类硬质合金刀具在抛光液中的腐蚀行为,揭示钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的化学反应机理。通过实验研究抛光液pH值对刀片化学机械抛光效果的影响规律,研究发现:当抛光液的pH值为6-8时,刀片表面的损伤层较少。基于X射线衍射（XRD）分析和X射线光电子能谱（XPS）分析研究钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的化学反应机理,研究发现:当刀片处于双氧水基抛光液中时,由于硬质相碳化钨（WC）和粘结相钴（Co）之间存在电位差,刀片表面易发生电偶腐蚀现象,Co粘结相被腐蚀,产生活性溶解,部分溶解的Co2+被氧化成Co3+,遇空气后形成可溶于酸的且易于被磨粒去除的Co3O4氧化膜。粘结相Co被腐蚀后,从基体WC中析出,使WC结构变松散,且易于被磨粒去除。（2）揭示抛光垫和磨粒特性对钨钴类硬质合金刀具材料化学机械抛光的影响规律。选取不同特性抛光垫抛光YG8硬质合金刀片,发现细帆布抛光垫能获得较佳表面质量,表面粗糙度为0.039μm,但使用寿命短,稳定性差,聚氨酯化合物抛光垫耐用度高,抛光性能稳定,抛光效果仅次于细帆布。选取不同特性的磨粒抛光YG8硬质合金刀片,发现材料去除率随磨粒硬度的增大而增大,金刚石磨粒是抛光YG8硬质合金刀片的首选,其次是氧化铝。（3）研究钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的材料去除机理,建立了钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的材料去除率和表面粗糙度模型。基于接触力学和运动学理论建立了外形对称的硬质合金刀具化学机械抛光的材料去除率模型,并通过实验求取常用工艺条件下的修正系数,建立了常用工艺条件下的材料去除率修正模型。以对钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的抛光质量有显着影响的四个重要因素（抛光盘转速、抛光载荷、磨粒粒径和磨粒浓度）为自变量,通过响应曲面法拟合建立抛光后刀片的表面粗糙度模型。（4）研究钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的加工工艺,提出了化学机械抛光钨钴类硬质合金刀具的工艺参数Pareto最优解集。基于快速非支配排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）,以最大化材料去除率和最小化表面粗糙度为优化目标建立抛光工艺参数优化的数学模型,设置合适的参数,基于MATLAB编程求解模型,得到Pareto最优解集,从Pareto最优解集中随机选取5组工艺参数进行实验验证,实验值与预测值相对误差在10%范围内,且抛光后刀片的表面形貌良好,对磨削后的刀具和抛光后的刀具进行切削1Cr18Ni9Ti不锈钢棒材外圆的刀具耐用度实验,结果表明抛光后的刀具的耐用度明显高于磨削后的刀具。上述研究结果表明,钨钴类硬质合金刀具的化学机械抛光能有效提高刀具的表面质量,降低表面损伤层,提高了刀具的耐用度。
张军锋[7]（2018）在《整体叶盘叶片前后缘柔性抛光工艺及参数优化》文中提出整体叶盘是新一代航空发动机实现结构创新与技术跨越的核心部件,其叶片前后缘的表面质量和轮廓精度对航空发动机的气动性能和使用寿命有重要影响。目前,国内整体叶盘的成形加工主要采用球头铣刀、数控行切铣削的方法完成,必然导致型面表面存在明显的波峰波谷,无法满足设计要求,因此需要通过抛光加工来提高表面质量。虽然国内针对整体叶盘叶片前后缘的抛光技术做了很多研究,但大多处于实验研究阶段,目前主要依靠人工打磨抛光,不仅劳动强度高、环境差、效率低,而且表面易烧伤,更严重的是表面质量和轮廓精度及其一致性难以保证。因此,开展整体叶盘叶片前后缘自动化抛光工艺技术研究,建立其精密高效的抛光工艺方法,揭示抛光工艺过程机理,具有十分重要的理论意义和工程应用价值。整体叶盘叶片前后缘厚度薄、曲率变化快且材料加工难,在实现自动化抛光工艺过程中,若加工参数（主轴转速、抛光力和进给速度等）、磨具参数（磨粒、粒度和形状等）及轨迹参数（轨迹方向、走刀步长和抛光行距等）选择不当,不仅影响抛光表面质量,而且会使得轮廓精度降低,甚至造成表面烧伤或损伤。基于此,本文对百页轮数控柔性抛光工艺技术、抛光工艺过程控制和表面质量预测控制等问题进行深入研究。论文的主要研究工作如下:（1）提出了叶片前后缘百页轮数控柔性抛光工艺方法。基于整体叶盘叶片前后缘抛光难点和百页轮数控抛光特点分析,通过多种抛光工艺方法对比,提出了整体叶盘叶片前后缘百页轮数控柔性抛光工艺方法;同时对抛光所用五轴联动数控实验平台的结构及技术参数进行详细说明,为叶片前后缘数控柔性抛光工艺的研究奠定基础。（2）建立了柔性抛光过程抛光力与接触位移关系模型。基于磨粒与工件微观弹塑性接触过程分析,结合百页轮表面磨粒分布函数,通过弹塑性变形量对比及多项式逼近的方式获得了抛光力与接触位移关系模型;其次以抛光力稳定为原则,确定了百页轮的最大变形范围,并通过抛光力测试实验证明了所建立抛光力与接触位移关系模型的正确性。在此基础上,利用正交实验数据建立了抛光力的经验预测模型,为实现基于抛光力控制的工艺过程控制奠定了基础。（3）建立了抛光表面粗糙度及材料去除率模型。首先,基于表面粗糙度定义及未变形切屑厚度瑞利分布函数建立了抛光表面粗糙度模型,通过分析得到了表面粗糙度的影响因素及规律,为表面粗糙度的预测控制奠定了基础;其次,基于Hertz弹性接触理论建立了抛光压力和切削速度的分布函数,继而依据Preston方程建立了百页轮抛光材料去除率模型,并通过仿真分析得到了材料去除率的影响因素及规律,为恒材料去除率抛光的实现、表面质量一致性及抛光效率的提高奠定了理论基础。（4）叶片前后缘数控柔性抛光参数优化研究。首先,基于表面粗糙度和材料去除率模型仿真结果,确定了关键工艺参数;其次,利用响应面法设计前后缘抛光实验并进行回归分析,建立了工艺参数与表面粗糙度的优化预测模型,通过响应曲面和等值线图的综合分析,得到了最优抛光工艺参数域,并通过抛光实验验证其有效性;继而采用正交表设计前后缘抛光实验,利用主成分分析法确定表面粗糙度和材料去除率对灰色关联度的影响权重,基于灰色关联分析将双目标优化转化为单目标优化,通过实验数据回归分析建立了灰色关联度的优化预测模型,分析了工艺参数对表面粗糙度和材料去除率的影响规律,最终以灰色关联度最大化为目标求解优化模型,得到了可实现表面粗糙度和材料去除率综合最优的工艺参数组合,并通过抛光实验进行验证。（5）整体叶盘叶片前后缘百页轮抛光实验验证。通过抛光与铣削加工对比,以无干涉、质量稳定和效率高等为准则,进行走刀方向、走刀步长、抛光行距和抛光轴矢量研究,并利用截平面法生成了叶片前后缘抛光轨迹。在此基础上对某型号压气机整体叶盘叶片前后缘开展百页轮数控抛光工艺实验,其检测结果显示:叶片前后缘表面粗糙度小于0.4μm且一致性明显提高,轮廓误差小于0.06mm且轮廓精度一致性也有所提高,前后缘表面也无烧伤,证实了本文所提出的叶片前后缘百页轮柔性抛光工艺方法的可行性及有效性。
韩永强,吴晓春[8]（2018）在《国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势》文中指出介绍了国内外不同用途塑料模具钢的研究现状,分析了目前国内市场的主流产品特点及不足,根据国际模具钢研究热点,预测了国内外新型塑料模具钢的发展方向和发展趋势,对了解塑料模具钢的研究现状、选材指导与发展趋势有一定的参考价值。
吕穿江,吴晓春[9]（2017）在《高级镜面塑料模具钢研究现状及展望》文中研究说明随着高镜面塑料制品的需求大大增加,高级镜面塑料模具钢的需求量也大大增加,但是国内的高端镜面塑料模具钢较国外还有较大差距。系统地介绍了国内外主流高级镜面塑料模具钢及抛光工艺的发展现状,并对研究前景进行了展望。
徐善坤[10]（2017）在《铝合金表面碱性化学抛光的研究与应用》文中认为铝合金抛光技术可以提高铝制品表面光洁度、平整度及装饰效果,对提高铝制品附加值具有重要作用。本文阐述了相关抛光技术,发现碱性化学抛光作为一种抛光方法,具有成本投入低、无污染、操作及抛光液后处理简单等特点,是符合环保理念的抛光技术,具有较高的深入研究价值。在广泛查阅碱性化学抛光方面文献的基础上,论文针对碱性化学抛光的时间与温度选择、抛光液成分含量优化以及钝化后处理进行了大量试验。主要的研究结果如下:（1）以6061#与5052#铝合金板为试验基板,考察了温度与时间对抛光效果的影响。试验结果表明:试验所选铝板可以在抛光温度为5065oC,时间1030s的条件下,得到较高的光泽度;随着温度的升高和时间的增加,铝板的失重逐渐增加。（2）选取抛光配方中各组分对6061#铝合金抛光效果的影响,进行了多组试验,考察氢氧化钠、硝酸钠、硅酸钠和氟化钾的影响。根据试验结果可知,在试验所设条件下,抛光效果较佳的组分浓度为:氢氧化钠250 g/L,硝酸钠150 g/L,硅酸钠15 g/L,氟化钾13 g/L。选用钼酸铵、硫脲、乙二胺四乙酸、六次甲基四胺作为缓蚀剂,硫酸锌、氯化镍与硫酸铜作为金属盐,十二烷基苯磺酸钠与柠檬酸钠作为表面活性剂,研究添加剂的影响。试验结果表明,缓蚀剂可以使抛光效果提高,其中抛光液中加入钼酸铵浓度为40 g/L,综合效果较好;金属盐可以提高铝合金光泽度,但会使失重加重;十二烷基苯磺酸钠与柠檬酸钠均能提高铝制品的光泽度,降低失重,但是效果略差于缓蚀剂。同时,5052#铝板抛光试验效果要差于6061#铝板。采用正交试验法分析添加剂对抛光效果的影响程度,发现钼酸铵的影响显着。通过所选抛光液的持续抛光试验,发现1升抛光液能抛光的铝合金面积约为45 dm2。（3）对抛光后的铝合金进行了钝化处理,发现稀土钝化方法的钝化效果明显强于锆钛钝化,钝化膜也更为明显。最优化的稀土钝化液的配方与工艺条件为硝酸铈15.0g/L,高锰酸钾4.0g/L,硝酸钠1.2g/L钝化时间1525min,钝化温度3040℃。
二、塑料制品抛光工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、塑料制品抛光工艺（论文提纲范文）
（1）高铁轴承零件抛光新方法及摩擦副微结构-织物界面特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 抛光技术的研究进展 |
| 1.2.2 高铁关节轴承表面质量评价指标 |
| 1.2.3 轴承织物衬垫的性能研究 |
| 1.3 剪切增稠效应及剪切增稠抛光技术 |
| 1.4 高铁轴承零件抛光新方法及摩擦副微结构-织物界面特性研究的提出 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 高铁轴承零件抛光实验平台的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 剪切增稠化学复合抛光实验平台设计 |
| 2.3 抛光工具的设计 |
| 2.3.1 抛光轮的设计 |
| 2.3.2 抛光驱动电机的选型 |
| 2.3.3 传动装置的选用 |
| 2.3.4 测速装置的选择 |
| 2.3.5 抛光液温度的控制 |
| 2.3.6 抛光液管道的设计与泵的选择 |
| 2.4 抛光工具的质量核算 |
| 2.5 抛光夹具机动转台的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 剪切增稠化学复合抛光材料去除机理分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 剪切增稠化学复合抛光加工原理及特点 |
| 3.3 材料去除数学模型的建立 |
| 3.4 剪切增稠化学复合材料去除率分析 |
| 3.4.1 剪切增稠化学复合抛光加工过程中的流场分析 |
| 3.4.2 抛光区域的压力 |
| 3.5 材料去除数学模型的验证 |
| 3.6 抛光工具的轨迹控制设想 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 高铁轴承钢9Cr18材料及轴承内圈球面抛光研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高铁轴承钢9Cr18材料高效加工的新型抛光液制备与研究 |
| 4.2.1 氧化剂的选择 |
| 4.2.2 酸碱调节剂的选择 |
| 4.2.3 磨料的选择 |
| 4.2.4 增稠相的选择 |
| 4.2.5 新型抛光液试抛高铁轴承钢工件 |
| 4.3 抛光轮速率对抛光的表面质量和MRR的影响 |
| 4.3.1 抛光轮速率对表面质量影响 |
| 4.3.2 抛光轮速率对MRR的影响 |
| 4.4 抛光液pH对表面质量和MRR的影响 |
| 4.4.1 抛光液pH对表面质量的影响 |
| 4.4.2 抛光液pH对MRR的影响 |
| 4.5 抛光液温度对表面质量和MRR的影响 |
| 4.5.1 抛光液温度对表面质量影响 |
| 4.5.2 抛光液温度对MRR的影响 |
| 4.6 最小间隙对抛光的表面质量和MRR的影响 |
| 4.6.1 最小间隙对表面质量的影响 |
| 4.6.2 最小间隙对MRR的影响 |
| 4.7 高铁轴承零件9Cr18材料内圈球面抛光前后对比分析 |
| 4.7.1 高铁轴承内圈零件抛光的表面微观变化分析 |
| 4.7.2 高铁轴承内圈零件抛光表面粗糙度分析 |
| 4.7.3 高铁轴承内圈零件抛光前后圆度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 高铁轴承零件摩擦副微结构-织物界面特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高铁轴承零件摩擦副粘接材料表面微结构的选择 |
| 5.3 粘接剂的选择 |
| 5.4 实验衬垫处理 |
| 5.5 粘接工艺对相关摩擦副织物衬垫剥离强度的影响实验 |
| 5.6 剥离实验研究衬垫界面结合特性 |
| 5.7 剥离强度的评价 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间的科研成果清单 |
| 致谢 |
（2）激光抛光模具钢的模拟仿真及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 激光抛光国内外研究现状 |
| 1.2.1 激光抛光理论研究现状 |
| 1.2.2 激光抛光的影响因素研究现状 |
| 1.2.3 激光抛光金属材料的应用现状 |
| 1.2.4 激光抛光效果的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究意义和主要内容 |
| 第2章 激光抛光机理 |
| 2.1 激光冷抛光 |
| 2.2 激光热抛光 |
| 2.2.1 SSM机理 |
| 2.2.2 SOM机理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 激光抛光过程的理论及数值模拟分析 |
| 3.1 激光抛光过程中的准静态模型分析 |
| 3.1.1 单起伏模型建立 |
| 3.1.2 数值模拟结果 |
| 3.2 激光抛光过程中的动态模拟分析 |
| 3.2.1 瞬态二维轴对称热传导模型建立 |
| 3.2.2 动态模拟结果及表面形貌预测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 激光抛光S136塑料模具钢的实验及分析 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 影响激光抛光效果的因素分析 |
| 4.2.1 激光功率对抛光效果的影响 |
| 4.2.2 激光脉冲宽度对抛光效果的影响 |
| 4.2.3 离焦量对抛光效果的影响 |
| 4.2.4 扫描速度对抛光效果的影响 |
| 4.2.5 初始形貌对抛光效果的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）模具钢自动化超声抛光技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源以及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 模具钢抛光国内外研究现状 |
| 1.3 超声振动抛光技术 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 超声振动抛光技术原理研究 |
| 2.1 超声振动抛光技术分类 |
| 2.2 超声抛光中材料去除机理 |
| 2.3 超声振动抛光理论模型 |
| 2.3.1 冲击速度V的计算 |
| 2.3.2 冲击载荷P的计算 |
| 2.3.3 单个磨粒的作用分析 |
| 2.3.4 多颗磨粒的作用分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磨粒冲击有限元仿真分析 |
| 3.1 显式动力学仿真软件介绍 |
| 3.2 磨粒冲击模型的建立 |
| 3.3 网格划分 |
| 3.4 施加载荷与约束 |
| 3.5 结果与分析 |
| 3.5.1 设置分析项 |
| 3.5.2 等效应力分析 |
| 3.5.3 等效应变分析 |
| 3.5.4 冲击总变形分析 |
| 3.6 磨粒动力学有限元分析 |
| 3.6.1 仿真分析前处理 |
| 3.6.2 仿真分析后处理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 超声自动化抛光装置设计 |
| 4.1 总体方案设计 |
| 4.2 工业机器人的选择 |
| 4.3 超声振动抛光系统 |
| 4.3.1 超声波发生器 |
| 4.3.2 换能器 |
| 4.3.3 变幅杆 |
| 4.3.4 工具头 |
| 4.3.5 抛光液 |
| 4.4 变幅杆模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 抛光路径规划、仿真与实验 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 常见的路径规划方法 |
| 5.3 平面抛光路径规划与仿真 |
| 5.3.1 平面抛光路径的生成 |
| 5.3.2 平面抛光路径优化与仿真 |
| 5.4 曲面抛光轨迹规划 |
| 5.5 3Cr2Mo模具钢超声抛光实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）金属制品企业打磨抛光工艺防火防爆设计（论文提纲范文）
| 1 金属制品企业打磨抛光工艺常见隐患 |
| 1.1 与居民区、员工宿舍、会议室等人员密集场所安全距离不足 |
| 1.2 打磨抛光工艺未与其他生产工艺采取有效隔离 |
| 1.3 正压吹送除尘 |
| 1.4 采用干式巷道式构筑物作为除尘风道 |
| 1.5 打磨抛光区域内的电气设备和布线不满足粉尘防爆要求 |
| 2 建筑物防火防爆设计 |
| 2.1 打磨抛光车间布局设计 |
| 2.2 隔离墙 |
| 2.3 打磨抛光车间的泄爆设计 |
| 2.4 安全出口 |
| 3 吸尘罩设计 |
| 4 除尘风管设计 |
| 5 除尘系统防爆 |
| 5.1 填料喷淋塔 |
| 5.2 文丘里洗涤除尘器 |
| 5.3 冲激式除尘器 |
| 6 粉尘防爆电气设备 |
| 7 总结 |
（5）塑料模具钢10Ni3MnCuAl热处理工艺及其强化相析出规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 塑料模具钢概述 |
| 1.2.1 国内外塑料模具钢总体概况 |
| 1.2.2 塑料模具钢工作条件及性能要求 |
| 1.3 时效硬化型塑料模具钢 |
| 1.4 10Ni3MnCuAl钢析出强化规律 |
| 1.4.1 富Cu相的析出强化 |
| 1.4.2 富NiAl相的析出强化 |
| 1.4.3 Ni-Al-Cu三元系中强化相的复合析出 |
| 1.5 本论文的研究内容及意义 |
| 第二章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 出厂硬度 |
| 2.1.3 非金属夹杂物评级 |
| 2.1.4 冲击性能 |
| 2.1.5 显微组织 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 金相组织观察 |
| 2.2.2 透射电镜 |
| 2.2.3 3DAP 样品制备 |
| 2.2.4 硬度测试 |
| 2.2.5 晶粒度评级 |
| 第三章 10Ni3MnCuAl钢 CCT曲线的测定及相变动力学研究 |
| 3.1 10Ni3MnCuAl钢相变点及CCT曲线的测定 |
| 3.1.1 热膨胀仪DIL805 |
| 3.1.2 相变点的测定 |
| 3.1.3 CCT曲线的测定 |
| 3.2 10Ni3MnCuAl钢相变动力学分析 |
| 3.2.1 冷却曲线分析 |
| 3.2.2 相变动力学计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 10Ni3MnCuAl钢热处理工艺研究 |
| 4.1 10Ni3MnCuAl钢固溶工艺的研究 |
| 4.1.1 固溶温度对力学性能的影响 |
| 4.1.2 固溶温度对晶粒度的影响 |
| 4.1.3 固溶时间对力学性能的影响 |
| 4.2 10Ni3MnCuAl钢时效工艺的研究 |
| 4.2.1 时效工艺对力学性能的影响 |
| 4.2.2 时效工艺对使用性能的影响 |
| 4.3 最佳热处理工艺的实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 10Ni3MnCuAl钢析出强化规律研究 |
| 5.1 析出相的晶体结构 |
| 5.2 元素分布状态及析出相团簇形貌 |
| 5.3 纳米粒子的强化作用比较及析出序列分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
（6）钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 硬质合金刀具加工的研究现状 |
| 1.2.1 硬质合金的材料特性 |
| 1.2.2 刀具材料的研究现状 |
| 1.2.3 硬质合金刀具加工方法比较 |
| 1.2.4 硬质合金刀具加工面临的问题和发展方向 |
| 1.3 化学机械抛光的研究现状 |
| 1.3.1 化学机械抛光的工作原理 |
| 1.3.2 化学反应机理研究 |
| 1.3.3 材料去除机理 |
| 1.3.4 工艺参数优化 |
| 1.3.5 目前存在的主要问题 |
| 1.4 本课题的来源 |
| 1.5 研究内容及章节安排 |
| 第2章 钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的化学反应机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钨钴类硬质合金的金相组成及化学状态分析 |
| 2.2.1 钨钴类硬质合金金相组成及性质 |
| 2.2.2 钨钴类硬质合金组成元素的化学状态 |
| 2.3 钨钴类硬质合金材料的腐蚀机理 |
| 2.3.1 Co和 WC的性质及腐蚀行为 |
| 2.3.2 钨钴类硬质合金的腐蚀行为 |
| 2.4 抛光液的pH值对钨钴类硬质合金刀具CMP抛光的影响 |
| 2.4.1 实验条件及工艺参数 |
| 2.4.2 实验结果与分析 |
| 2.5 硬质合金刀具化学机械抛光的化学反应机理 |
| 2.5.1硬质合金刀具腐蚀实验 |
| 2.5.2 刀具在双氧水溶液中的化学反应 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 抛光垫和磨粒特性对钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光影响规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钨钴类硬质合金刀具的材料特性 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.4 抛光垫特性对钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的影响 |
| 3.4.1 抛光垫材料特性 |
| 3.4.2 实验条件及工艺参数 |
| 3.4.3 实验结果与分析 |
| 3.5 磨粒特性对钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的影响 |
| 3.5.1 磨粒材料特性 |
| 3.5.2 实验条件及工艺参数 |
| 3.5.3 实验结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光的材料去除机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钨钴类硬质合金刀具-磨粒-抛光垫接触模型 |
| 4.3 材料去除率模型的建立 |
| 4.3.1 抛光垫与刀片前刀面的实际接触面积 |
| 4.3.2 机械材料去除模型的建立 |
| 4.3.3 常用工艺参数水平的确定 |
| 4.3.4 修正系数 |
| 4.3.5 实验验证与分析 |
| 4.4 表面粗糙度模型的建立 |
| 4.4.1 实验方法 |
| 4.4.2 数据处理与分析 |
| 4.4.3 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于NSGA-Ⅱ的工艺参数多目标优化 |
| 5.1 NSGA-Ⅱ算法 |
| 5.1.1 种群初始化 |
| 5.1.2 快速非支配排序 |
| 5.1.3 个体拥挤度计算 |
| 5.1.4 交叉和变异 |
| 5.1.5 锦标赛选择 |
| 5.1.6 生成新的种群(精英策略) |
| 5.2 钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光工艺参数多目标优化 |
| 5.2.1 数学模型 |
| 5.2.2 NSGA-II算法在工艺参数优化中的仿真实验及实际应用 |
| 5.3 实验及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录 B 攻读学位期间所参加的科研项目 |
| 附录 C 攻读学位期间所获得的国家专利 |
| 附录 D 攻读学位期间所获得的软件着作权 |
（7）整体叶盘叶片前后缘柔性抛光工艺及参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 抛光工艺装备技术研究现状 |
| 1.2.2 抛光过程作用机理研究现状 |
| 1.2.3 抛光表面质量控制研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 章节安排 |
| 第二章 叶片前后缘柔性抛光工艺方法及装备 |
| 2.1 整体叶盘叶片前后缘抛光工艺难点 |
| 2.2 前后缘百页轮数控抛光工艺方法 |
| 2.2.1 百页轮结构特性 |
| 2.2.2 百页轮数控抛光特点 |
| 2.2.3 百页轮抛光工艺方法提出 |
| 2.3 整体叶盘五轴联动数控抛光机床 |
| 2.3.1 数控抛光机床结构 |
| 2.3.2 五轴联动功能调试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柔性抛光过程抛光力建模与实验研究 |
| 3.1 百页轮表面磨粒分布模型 |
| 3.2 抛光力与接触位移关系模型 |
| 3.2.1 抛光过程接触位移变化 |
| 3.2.2 单颗磨粒与工件接触作用过程 |
| 3.2.3 抛光力与接触位移关系模型 |
| 3.3 抛光力与接触位移关系模型分析化简 |
| 3.3.1 磨粒半径对抛光力影响 |
| 3.3.2 接触位移对抛光力影响 |
| 3.3.3 抛光力与接触位移关系模型化简 |
| 3.4 抛光力与接触位移关系模型实验研究 |
| 3.4.1 百页轮变形量范围 |
| 3.4.2 抛光力与接触位移关系模型验证 |
| 3.4.3 抛光力经验预测模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 抛光表面粗糙度及材料去除率的影响研究 |
| 4.1 百页轮抛光材料去除机理 |
| 4.2 百页轮抛光表面粗糙度模型 |
| 4.2.1 表面粗糙度含义 |
| 4.2.2 轮廓算术平均中线 |
| 4.2.3 表面粗糙度模型 |
| 4.2.4 表面粗糙度模型分析 |
| 4.3 百页轮抛光材料去除率模型 |
| 4.3.1 Preston假设 |
| 4.3.2 抛光压力分布 |
| 4.3.3 切削速度分布 |
| 4.3.4 材料去除率分布 |
| 4.3.5 材料去除率建模及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 叶片前后缘百页轮抛光工艺参数优化 |
| 5.1 关键抛光工艺参数 |
| 5.2 最优抛光工艺参数域确定方法 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 表面粗糙度优化预测模型 |
| 5.2.3 最优抛光工艺参数域 |
| 5.2.4 最优抛光工艺参数域实验验证 |
| 5.3 双目标抛光工艺参数优化方法 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 灰色关联分析 |
| 5.3.3 响应权重计算 |
| 5.3.4 双目标优化预测模型 |
| 5.3.5 影响规律分析 |
| 5.3.6 优化结果实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 整体叶盘叶片前后缘抛光实验研究 |
| 6.1 百页轮轨迹相关概念 |
| 6.2 前后缘抛光轨迹规划 |
| 6.2.1 抛光与铣削轨迹规划对比 |
| 6.2.2 走刀方向确定 |
| 6.2.3 走刀步长确定 |
| 6.2.4 抛光行距确定 |
| 6.2.5 抛光轴矢量计算 |
| 6.2.6 抛光轨迹生成 |
| 6.3 整体叶盘叶片前后缘抛光工艺实验 |
| 6.3.1 抛光行距确定方法验证实验 |
| 6.3.2 前后缘柔性抛光方法验证实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 创新点与贡献 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（8）国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内外塑料模具钢概况 |
| 2 大截面及高均匀塑料模具钢 |
| 3 易切削塑料模具钢 |
| 4 耐腐蚀型塑料模具钢 |
| 5 镜面抛光用塑料模具钢 |
| 6 结束语 |
（9）高级镜面塑料模具钢研究现状及展望（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 塑料模具钢的镜面加工性能 |
| 3 镜面塑料模具钢的失效 |
| 4 模具材料对镜面加工性能的影响 |
| 4.1 国外镜面塑料模具钢的发展 |
| 4.2 国内镜面塑料模具钢的发展 |
| 4.3 抛光工艺对镜面加工性能的影响 |
| 5 结语 |
（10）铝合金表面碱性化学抛光的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 铝的抛光方法 |
| 1.2.1 机械抛光 |
| 1.2.2 电解抛光 |
| 1.2.3 化学抛光 |
| 1.3 铝合金表面化学抛光工艺 |
| 1.3.1 传统三酸化学抛光工艺 |
| 1.3.2 改性三酸化学抛光工艺 |
| 1.3.3 两酸化学抛光工艺 |
| 1.3.4 碱性化学抛光工艺 |
| 1.4 碱性抛光的抛光机理 |
| 1.4.1 碱性抛光过程中铝表面腐蚀特性 |
| 1.4.2 碱性抛光工作原理 |
| 1.5 碱性化学抛光的影响因素 |
| 1.5.1 铝合金的类型 |
| 1.5.2 抛光温度与时间 |
| 1.5.3 碱性抛光液组分 |
| 1.6 碱性化学抛光工艺的缺陷 |
| 1.7 碱性化学抛光的相关研究 |
| 1.8 碱性抛光的钝化处理工艺 |
| 1.9 论文研究内容与目的 |
| 第二章 试验内容与测试方法 |
| 2.1 试验材料与仪器 |
| 2.1.1 试验板材 |
| 2.1.2 试验药品与试剂 |
| 2.1.3 试验设备 |
| 2.2 抛光试验过程 |
| 2.2.1 抛光液的配制 |
| 2.2.2 碱性抛光试验步骤 |
| 2.3 抛光效果评估标准 |
| 2.4 抛光效果的表征 |
| 2.4.1 表面光泽度测试 |
| 2.4.2 铝板失重计算 |
| 2.4.3 外观观测 |
| 2.4.4 扫描电子显微镜测试 |
| 2.4.5 原子力显微镜测试 |
| 2.5 钝化效果测试 |
| 2.5.1 钝化膜点滴测试 |
| 2.5.2 电化学测试 |
| 第三章 铝合金抛光试验研究 |
| 3.1 6061 铝板抛光工艺 |
| 3.2 抛光温度与时间的影响 |
| 3.2.1 抛光温度的影响 |
| 3.2.2 抛光时间的影响 |
| 3.3 基础液各组分影响 |
| 3.3.1 氢氧化钠的影响 |
| 3.3.2 硝酸钠的影响 |
| 3.3.3 硅酸钠的影响 |
| 3.3.4 氟化钾的影响 |
| 3.3.5 铝的影响 |
| 3.4 缓蚀剂的影响 |
| 3.4.1 钼酸铵的影响 |
| 3.4.2 硫脲的影响 |
| 3.4.3 乌洛托品的影响 |
| 3.4.4 EDTA的影响 |
| 3.4.5 讨论与分析 |
| 3.5 金属离子的影响 |
| 3.5.1 铜离子的影响 |
| 3.5.2 锌离子的影响 |
| 3.5.3 镍离子的影响 |
| 3.5.4 讨论与分析 |
| 3.6 表面活性剂的影响 |
| 3.6.1 十二烷基硫酸钠的影响 |
| 3.6.2 柠檬酸钠的影响 |
| 3.6.3 讨论与分析 |
| 3.7 5052 铝板抛光试验 |
| 3.7.1 缓蚀剂的影响 |
| 3.7.2 金属离子的影响 |
| 3.7.3 表面活性剂的影响 |
| 3.7.4 讨论与分析 |
| 3.8 扫描电子显微镜测试（SEM） |
| 3.9 原子力显微镜测试（AFM） |
| 3.10 正交试验 |
| 3.10.1 正交试验设计 |
| 3.10.2 正交试验结果与计算 |
| 3.11 抛光液抛光持续性试验 |
| 3.12 小结 |
| 第四章 铝合金抛光的钝化处理工艺研究 |
| 4.1 试验设计 |
| 4.1.1 试验方案设计 |
| 4.1.2 测试方法 |
| 4.2. 锆钛钝化体系 |
| 4.2.1 基础钝化液的选择 |
| 4.2.2 正交试验 |
| 4.2.3 工艺优化 |
| 4.2.4 钝化膜外观观测 |
| 4.2.5 电化学测试 |
| 4.3 稀土钝化体系 |
| 4.3.1 基础钝化液的选择 |
| 4.3.2 正交试验 |
| 4.3.3 工艺优化 |
| 4.3.4 钝化膜外观观测 |
| 4.3.5 电化学测试 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 研究生工作期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、塑料制品抛光工艺（论文参考文献）
- [1]高铁轴承零件抛光新方法及摩擦副微结构-织物界面特性研究[D]. 黄振荣. 湖南科技大学, 2020
- [2]激光抛光模具钢的模拟仿真及工艺研究[D]. 单等玉. 北京工业大学, 2020(06)
- [3]模具钢自动化超声抛光技术研究[D]. 冯应恒. 太原理工大学, 2020(07)
- [4]金属制品企业打磨抛光工艺防火防爆设计[J]. 刘云鹤. 广东化工, 2020(04)
- [5]塑料模具钢10Ni3MnCuAl热处理工艺及其强化相析出规律研究[D]. 韩永强. 上海大学, 2019(03)
- [6]钨钴类硬质合金刀具化学机械抛光基础研究[D]. 毛美姣. 湖南大学, 2019
- [7]整体叶盘叶片前后缘柔性抛光工艺及参数优化[D]. 张军锋. 西北工业大学, 2018
- [8]国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势[J]. 韩永强,吴晓春. 模具工业, 2018(09)
- [9]高级镜面塑料模具钢研究现状及展望[J]. 吕穿江,吴晓春. 模具制造, 2017(10)
- [10]铝合金表面碱性化学抛光的研究与应用[D]. 徐善坤. 安徽工业大学, 2017(02)