一、用于模具制造的刀具（论文文献综述）
谢久夏[1]（2022）在《数控加工技术在模具制造中的应用》文中认为随着社会的不断发展,各行各业的技术也是不断向着更多阶级的方向发展着,数控加工技术作为模具制造行业内的新型技术,不仅能够提高模具成品质量,还能够提升模具制造效率,对于模具制造相关行业未来的发展有着重要的推动作用,因此本文将从数控加工技术的主要特点、优势、发展现状、数控加工技术在模具制造中的应用、应用发展趋势以及相关的一些应用建议几个方面对其进行具体的研究分析。
Andrei Petrilin[2]（2021）在《当模具制造与工业4.0相碰撞——刀具牌号、加工方式和有助提高生产效率的数字化集成》文中研究说明针对模具制造业发展对刀具行业提出的新需求,通过推出新产品和升级现有产品,不断提升模具制造解决方案。从刀具牌号、技术前沿的仿形铣削、创新技术、大进给铣削、高速铣削及数字化刀具集成等方面进行了详细阐述。
Andrei Petrilin[3]（2021）在《刀具与工业4.0融合 助力生产更高效》文中指出如同其他刀具制造商,模具制造对于伊斯卡而言也是重要的客户群体之一。这一工业分支不仅消耗了越来越多的刀具,而且对其不断提出新的要求,对推进刀具的技术进步产生了重大影响。这些要求对所有机加工领域来说都非常典型:客户总是对生产率更高、更可靠和更高精度的刀具感兴趣。然而,因模具制造的特殊性使其较一般需求更要做出特殊设计考量。
叶任伦[4]（2021）在《职业教育模具制造课程的注塑模具教具研制》文中认为模具工业是国民经济的基础工业,是国际上公认的关键工业,是衡量一个国家制造业水平的重要指标。作为模具行业中重要组成部分的注塑模具,其制造工艺是影响产品质量、经济效益和新产品开发的重要因素。在工业不断发展的推动下,CAD/CAE技术的全面推广已是注塑模具发展的大势所趋。本文介绍了国内外注塑成型技术的研究现状及发展趋势,以及影响注塑成型技术的相关因素,重点对小盖帽塑料注塑模具进行了设计和制造工艺分析。主要是运用UG NX12软件对塑料零件进行3D建模,对小盖帽塑料注塑模具进行了塑料模具的加工仿真模拟分析,通过相关工艺参数的设置进行编程加工优化等。通过对小盖帽塑料注塑模具加工工艺的分析,进行了零件编程与加工工艺参数优化的研究。研究结果表明,优化的加工工艺大大缩短了加工时间,精简了工序。对于该类产品模具的制造具有重要的参考意义和较好的应用价值;这些知识将为其他产品的模具制造提供相关的参考依据。同时模具教具的研制为模具制造专业课程增加了教学手段。
崔有正[5]（2021）在《球头铣削仿生表面磨损与抗疲劳性能研究》文中进行了进一步梳理零件的表面形貌对于诸如耐磨性、抗疲劳性及耐腐蚀性等使役性能有着重要影响。如汽车覆盖件模具表面的耐磨性、抗疲劳性直接决定了工件成形质量和模具使用寿命。自然界中某些生物体表的凹坑形非光滑形态具有较好的耐磨性能。采用激光加工等方法在零件表面制备出凹坑形仿生非光滑表面,是一种提高表面使役性能的有效方法。高速球头铣削可形成具有规则分布的凹坑状表面形貌,且相对于激光加工制备技术具有加工效率高、作业范围广、生产成本低的优点。因此,将仿生非光表面的相关理论与高速加工技术进行有效结合,对于提高零件的安全服役性能、延长使用寿命有着重要实际意义。本文以汽车覆盖件模具常用材料Cr12Mo V为研究对象,结合其服役环境和主要失效形式,以蜣螂体表凹坑形非光滑形貌为参考,在仿生表面高速铣削加工可行性分析基础上,对仿生表面的磨损特性与抗疲劳性能进行了探索。首先,以仿蜣螂体表四边形凹坑形貌为仿生设计原型,并对其体表凹坑非光滑表面形貌进行了提取与分析。从磨屑收集、存储与力矩效应,以及应力缓释、负压减阻、快速散热等方面,对工件仿生表面的减阻、耐磨机理进行分析;对工件表面仿生四边形凹坑形貌对疲劳裂纹扩展的阻滞作用也进行了分析。采用球头铣削加工实验,验证采用球头铣削制备仿生凹坑形表面的可行性,并对其相关指标进行了检测,满足仿生表面形貌参数的实际要求。其次,分析球头铣削加工表面进给残留和行距残留的形成机理,研究加工参数对表面残留形貌的影响规律。设计单因素铣削实验,验证表面形貌仿真模型的准确性和可靠性,论证相位差Δφ对表面形貌微单元凹坑形状的影响规律,验证球头铣削加工制备四边形和六边形凹坑表面形貌微单元方法的可行性。再次,通过采用数值模拟仿真与摩擦磨损试验相结合的研究方法,从稳定摩擦系数、磨屑收集,存储能力、应力分散和缓释及热交换效应等减磨机理方面优选出具有最佳减阻、耐磨性的仿生表面,得出工件表面仿蜣螂体表四边形凹坑形貌具有最佳的减阻和耐磨性,其摩擦系数相对于抛光试件的摩擦系数降低了23.6%。确定了不同切削参数对仿生表面形貌耐磨性的影响,获得了具备良好耐磨性切削参数组合方案。最后,分析高速球头铣削仿生凹坑形貌与抗疲劳性能之间的相关性及影响机制。基于Neuber模型构建球头铣削加工参数、表面形貌应力集中系数及疲劳寿命三者之间的数学模型,通过理论分析、模拟仿真及试验验证四边形仿生凹坑表面具有较好的抗疲劳性能。此外,从疲劳裂纹扩展的角度分析,得出仿生蜣螂体表四边形凹坑形貌对疲劳裂纹扩展具有一定的阻滞作用的结论。通过对仿生试件疲劳断口的观测,获得了相关疲劳断裂信息。
陈玲芝[6]（2021）在《Cr12模具钢圆角铣削刀具轨迹与切削参数优化研究》文中研究指明科技的不断进步和人民生活质量的日益提高,使得产品制造对模具品质的要求越来越高。为满足模具高质量发展需求,一方面需要不断使用高性能模具钢材,另一方面需要实现模具的高质高效制造。Cr12模具钢常用于制作冷冲压模具,经热处理后的材料内应力集中,硬度较高,属于难加工材料。Crl2冷冲压模具的型腔一般为异型面,存在多处过渡圆角,加工过程中,因工件装夹、刀具夹持、圆角位置等原因,圆角加工精度和表面质量难以满足技术要求,往往需要后续的打磨抛光等辅助工艺才能确保模具过渡圆角处的表面质量。因此,提高圆角表面加工质量,是获得高品质模具产品的关键所在。本文以Crl2模具钢为试验材料,综合利用切削加工残留高度理论分析、单因素及二次曲面响应试验方法,首先,对Cr12模具典型过渡圆角进行系统分类,建立圆角切削加工残留模型,优选过渡圆角加工刀具轨迹,试验结果表明凸圆角和凹圆角加工应优选流线精加工策略,顶点圆角的加工优选3D偏移精加工策略;然后基于优选的刀具轨迹,开展过渡圆角切削加工参数优化研究;最后,将优化结果应用于Cr12端盖冲压模具加工。通过检测端盖凸模零件圆角处的表面质量,进一步证明选用流线精加工策略结合最优参数组合可使得凸圆角表面粗糙度降低35%,凹圆角表面粗糙度降低52%,研究结果对指导模具过渡圆角的加工工艺制定和加工表面质量提升具有指导意义。
吴国兴,张保全,陈以祥,王振环,魏青松,陈云,卢智良,徐均良,王晓娟[7]（2021）在《第二十届中国国际模具技术和设备展览会模具制造装备评述》文中研究表明对第二十届中国国际模具技术和设备展览会上展出的模具制造装备进行了评述,重点介绍了加工中心、电火花加工机床、激光加工设备、3D打印装备、模具检测设备、刀具与涂层的发展现状及技术水平。
李焱[8]（2021）在《数控加工技术在机械模具制造中的运用探讨》文中研究说明我国制造产业市场规模不断扩大,在激烈的市场竞争形势中,企业应高度重视各项先进技术。在机械模具制造中,可应用数控加工技术,提高模具生产的高效性,同时提升产品多样化。在数控加工技术发展中,已经历多项变革,数控加工技术越来越成熟,在机械模具制造中的应用优势也逐渐显现,有利于促进制造业稳定发展。对此,本文首先对数控加工技术原理和类型进行介绍,然后对数控加工技术在机械模具制造中的应用流程和应用要点进行详细探究。
韩佳[9]（2020）在《五轴加工技术在汽车模具制造中的应用》文中认为现代汽车模具加工制造工艺要求的提升,促使三轴加工技术已经逐渐无法适应当前汽车模具制造领域的发展。为论证汽车模具制造主要加工技术的发展方向和技术要点,本文以五轴加工技术在汽车模具制造领域的应用情况为例,对五轴加工技术在汽车模具制造领域的加工优势与前景进行分析,综合阐述了五轴加工更精确、更高效的工艺特征,对该技术在具体的汽车模具加工工况场景也进行了详细解读。
刘长江[10]（2020）在《大尺寸菲涅尔辊筒模具超精密加工工艺研究》文中提出菲涅尔透镜是一种典型的微结构功能表面,大尺寸菲涅尔透镜在聚光光伏发电系统、投射照明系统及激光电视等光学系统和产品中应用越来越广泛,市场需求及质量要求越来越高,因此开发高效率、高精度的大尺寸菲涅尔透镜制造工艺的具有迫切需求。Roll-to-Roll（RTR）超精密复制加工工艺具有高效率,高精度,低成本的优点,是微结构功能表面的理想制造工艺。目前,针对菲涅尔透镜的RTR制造工艺未能得到充分发展,主要原因是作为大尺寸菲涅尔透镜的RTR制造工艺的关键环节,径向菲涅尔辊筒模具的制造不仅对机床的静、动态特性,运动精度及温控精度等方面提出了严苛要求,同时,径向菲涅尔结构的复杂面型决定了刀具加工轨迹的复杂性,要求机床具有特殊的结构布局及更多的运动轴。因此,菲涅尔辊筒模具的制造工艺成为当前大尺寸菲涅尔透镜制造工艺面临的重要技术难题。为解决大尺寸菲涅尔辊筒模具的制造难题,本课题设计并搭建了旋转慢刀伺服装置,将其集成到课题组自主研制的辊筒模具超精密加工机床上,得到加工菲涅尔辊筒模具的专用超精密机床,在此基础上开展菲涅尔辊筒模具的加工工艺研究。本文首先从径向菲涅尔辊筒模具的加工原理出发,分析了机床的功能需求,确定了机床布局并规划了刀具轨迹。本文在自研的三轴辊筒模具超精密机床的机床上集成了旋转慢刀伺服装置,组成了加工径向菲涅尔辊筒模具的专用五轴辊筒机床。之后根据仿形法加工原理的要求设计了专用金刚石刀具;以等弧长法阿基米德螺旋线轨迹生成原理为基础,完成了加工菲涅尔辊筒模具的刀具轨迹的规划。本文设计了刀尖圆弧半径补偿方法及刀尖对心误差补偿方法,生成了刀位点轨迹并根据运动学原理解算了机床各轴运动量。考虑到金刚石刀具安装时,刀尖的位置存在调心偏差,导致刀尖圆弧中心与A轴和B轴回转轴线不重合,影响径向菲涅尔模具的面型加工精度。本文设计了刀具调心误差补偿方法,包括基于CCD计算机视觉的误差检测方法、误差模型的建立方法及误差补偿算法开发等内容。本文根据多体系统理论建立了机床的运动学模型,根据设计的刀位点轨迹解算了机床各轴的运动量。最后,在搭建的专用五轴机床上,本文进行了仿形法加工径向菲涅尔模具的验证性实验,之后使用轮廓仪沿工件母线方向检测了加工后的菲涅尔结构面型轮廓。检测结果显示,径向菲涅尔模具的实际加工面型与设计面型一致,工作角误差值小于0.05°,满足精度要求,验证了仿形法加工菲涅尔辊筒模具的可行性。
二、用于模具制造的刀具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用于模具制造的刀具（论文提纲范文）
（1）数控加工技术在模具制造中的应用（论文提纲范文）
| 1 数控加工技术概述 |
| 1.1 数控加工技术的主要特点 |
| 1.1.1 工序集中 |
| 1.1.2 自动化 |
| 1.1.3 柔性化高 |
| 1.1.4 能力强 |
| 1.2 数控加工技术的优势 |
| 1.2.1 提升产品精准度 |
| 1.2.2 明确产品基本特征 |
| 1.2.3 提升零件生产效率 |
| 1.3 数控加工技术的发展现状 |
| 2 数控加工技术在模具制造中的应用 |
| 2.1 数控加工技术在模具制造中的具体应用 |
| 2.1.1 数控车削加工技术 |
| 2.1.2 数控铣削加工技术 |
| 2.1.3 数控电火花加工技术 |
| 2.1.4 数控加工对刀技术的运用 |
| 2.2 数控加工技术在模具制造中应用的具体表现 |
| 2.2.1 控制模具误差方面 |
| 2.2.2 模具加工应变能力方面 |
| 2.2.3 管理方面 |
| 2.2.4 智能化系统方面 |
| 3 数控加工技术在模具制造中的应用发展趋势 |
| 3.1 性能方面的发展趋势 |
| 3.2 功能方面的发展趋势 |
| 3.3 体系结构方面的发展趋势 |
| 4 数控加工技术在模具制造中应用的相关建议 |
| 4.1 注意事项 |
| 4.2 高精度加工 |
| 4.3 规范加工工序 |
| 5 结束语 |
（2）当模具制造与工业4.0相碰撞——刀具牌号、加工方式和有助提高生产效率的数字化集成（论文提纲范文）
| 1 序言 |
| 2 挑战性工件材料 |
| 3 复杂的形状 |
| 4 加工 |
| 5 刀具牌号 |
| 6 技术前沿的仿形铣削 |
| 7 创新技术 |
| 8 大进给铣削 |
| 9 高速铣削 |
| 1 0 变形金刚立铣刀系列 |
| 1 1 数字化刀具集成 |
| 1 2 结束语 |
（3）刀具与工业4.0融合 助力生产更高效（论文提纲范文）
| 不断完善模具制造解决方案 |
| 持续创新的铣削技术 |
| 1.大进给铣削 |
| 2.高速铣削 |
| 3.变形金刚立铣刀系列 |
| 数字化刀具集成 |
| 结语 |
（4）职业教育模具制造课程的注塑模具教具研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究状况与发展趋势 |
| 1.2.1 注塑模具设计研究趋势 |
| 1.2.2 模具制造技术的发展趋向 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 注塑模具的结构及成型工艺 |
| 2.1 注塑材料的选择 |
| 2.2 PP流变性能 |
| 2.3 注塑模具CAD/CAE技术简介 |
| 2.3.1 注塑CAE技术 |
| 2.3.2 注塑模具CAD技术 |
| 2.4 注塑模的结构分类 |
| 2.4.1 按模具总体结构特征分类 |
| 2.4.2 按模具型腔的容量分类 |
| 2.5 注塑成型的工作原理 |
| 2.6 注塑成型工艺介绍 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 注塑模具设计 |
| 3.1 型腔数目的确定 |
| 3.2 浇注系统设计 |
| 3.3 注塑模具成型零部件的设计 |
| 3.3.1 分型面的确定 |
| 3.3.2 型芯、型腔的设计 |
| 3.3.3 滑块机构设计 |
| 3.3.4 合模导向机构设计 |
| 3.4 冷却系统设计 |
| 3.4.1 冷却时间 |
| 3.4.2 冷却水孔直径 |
| 3.4.3 冷却系统方案分析 |
| 3.5 顶出系统设计 |
| 3.6 排气系统设计 |
| 3.7 模具总图 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 模具的制造 |
| 4.1 基于铣削粗加工工艺优化 |
| 4.1.1 加工试验 |
| 4.1.2 综合结果比较及分析 |
| 4.1.3 模具加工实例 |
| 4.2 基于U钻加工的零件编程与加工工序优化 |
| 4.2.1 加工工序的分析 |
| 4.2.2 实际加工试验 |
| 4.2.3 试验结果分析 |
| 4.3 模具加工实物图 |
| 4.4 运用研制的模具教具开展教学应用及效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 中职学生模具制造专业学习态度调查问卷 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（5）球头铣削仿生表面磨损与抗疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 仿生非光滑表面研究现状 |
| 1.3 高速球头铣削加工表面形貌研究现状 |
| 1.4 模具钢加工表面摩擦磨损特性研究现状 |
| 1.5 模具钢加工表面形貌对抗疲劳特性研究现状 |
| 1.6 目前相关研究存在的主要问题 |
| 1.7 课题来源和论文主要研究内容 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 论文主要研究内容 |
| 第2章 仿生凹坑形非光滑表面设计、分析与制备 |
| 2.1 仿生设计原型的选取与分析 |
| 2.1.1 仿生设计原型的选取 |
| 2.1.2 仿生设计原型体表形貌的提取与分析 |
| 2.2 仿生凹坑形表面耐磨机理分析 |
| 2.2.1 磨屑收集、存储能力与力矩效应 |
| 2.2.2 应力分散与应力缓释效应 |
| 2.2.3 负压减阻效应 |
| 2.2.4 快速散热效应 |
| 2.3 仿生凹坑形表面抗疲劳机理分析 |
| 2.4 仿生试件的制备 |
| 2.4.1 仿生凹坑形铣削形貌的形成过程分析 |
| 2.4.2 试验材料准备 |
| 2.4.3 仿生试件制备检测结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球头铣削加工表面形貌仿真与实验研究 |
| 3.1 球头铣削加工表面形貌的形成机理 |
| 3.2 球头铣刀铣削过程中的切削刃建模 |
| 3.3 球头铣刀铣削加工表面形貌仿真方法 |
| 3.3.1 球头铣刀切削刃的离散化 |
| 3.3.2 工件模型的离散化 |
| 3.3.3 时间步长的离散化 |
| 3.3.4 球头铣刀铣削加工表面形貌仿真分析流程 |
| 3.4 表面形貌仿真及实验验证 |
| 3.4.1 表面形貌评定参数方法 |
| 3.4.2 相位角对表面形貌的影响 |
| 3.4.3 行距对表面形貌仿真的影响 |
| 3.4.4 每齿进给量对表面形貌仿真的影响 |
| 3.4.5 切削深度对表面形貌仿真的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 球头铣削仿生表面摩擦磨损特性研究 |
| 4.1 块-块干滑动摩擦磨损试验的总体规划 |
| 4.1.1 块-块往复式摩擦磨损试验基本参数配置 |
| 4.1.2 不同仿生非光滑表面摩擦磨损试验方案的确定 |
| 4.2 Archard摩擦磨损模型 |
| 4.3 仿生形貌模型摩擦磨损仿真前处理 |
| 4.3.1 几何模型的建立 |
| 4.3.2 材料选择与边界条件的定义 |
| 4.4 不同仿生表面形貌摩擦磨损数值模拟分析 |
| 4.4.1 磨损深度分析 |
| 4.4.2 摩擦温度分析 |
| 4.4.3 应变分析 |
| 4.5 不同仿生表面形貌摩擦磨损试验分析 |
| 4.5.1 摩擦系数分析 |
| 4.5.2 磨损率分析 |
| 4.5.3 磨损形貌分析 |
| 4.6 不同切削参数对仿生表面磨损性能的影响 |
| 4.6.1 行距进给对耐磨性能的影响 |
| 4.6.2 每齿进给量对耐磨性能的影响 |
| 4.6.3 切削深度对耐磨性能的影响 |
| 4.7 不同切削参数对仿生表面耐磨性影响的试验分析 |
| 4.7.1 行距进给对耐磨性能的影响 |
| 4.7.2 每齿进给量对耐磨性能的影响 |
| 4.7.3 切削深度对耐磨性能的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 球头铣削仿生表面抗疲劳性能研究 |
| 5.1 仿生表面形貌与加工表面抗疲劳性能的相关性分析 |
| 5.2 仿生表面形貌微观应力集中现象及疲劳裂纹扩展理论 |
| 5.2.1 仿生表面形貌微观应力集中与疲劳寿命相关性分析 |
| 5.2.2 疲劳裂纹扩展理论模型 |
| 5.3 仿生表面形貌抗疲劳性能试验方法及条件 |
| 5.3.1 疲劳试验准备及过程 |
| 5.3.2 试件疲劳断口处理及观测 |
| 5.4 不同仿生表面形貌疲劳特性仿真与试验分析 |
| 5.4.1 疲劳寿命仿真分析前处理 |
| 5.4.2 不同仿生疲劳试件疲劳寿命仿真与试验分析 |
| 5.4.3 不同仿生疲劳试件疲劳损伤仿真分析 |
| 5.5 切削参数对四边形仿生表面疲劳特性的仿真与试验分析 |
| 5.5.1 不同行距进给对仿生疲劳试件疲劳寿命的影响 |
| 5.5.2 不同每齿进给量对仿生疲劳试件疲劳寿命的影响 |
| 5.5.3 不同切削深度对仿生疲劳试件疲劳寿命的影响 |
| 5.6 不同仿生表面疲劳裂纹扩展分析 |
| 5.6.1 不同仿生表面疲劳裂纹扩展仿真分析 |
| 5.6.2 不同仿生表面疲劳裂纹扩展特征参数对比分析 |
| 5.6.3 疲劳断口分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（6）Cr12模具钢圆角铣削刀具轨迹与切削参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 球头铣刀铣削研究现状 |
| 1.2.2 圆角铣削加工研究现状 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 圆角铣削加工刀具路径优化 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 热处理工艺 |
| 2.2 设计及编程软件 |
| 2.3 圆角加工用刀具 |
| 2.4 圆角铣削加工方式选择 |
| 2.5 圆角特征的分类 |
| 2.6 圆角加工策略分析 |
| 2.6.1 竖直面与水平面之间圆角加工策略分析 |
| 2.6.2 竖直面与竖直面之间圆角加工策略分析 |
| 2.6.3 两圆角面之间的过渡圆角加工策略分析 |
| 2.7 球头铣刀加工圆角残留模型 |
| 2.7.1 球头铣刀精加工水平面残留模型 |
| 2.7.2 球头铣刀精加工竖直面残留模型 |
| 2.7.3 球头铣刀铣削凸圆角残留模型 |
| 2.7.4 球头铣刀铣削凹圆角残留模型 |
| 2.8 圆角切削加工路径优化 |
| 2.8.1 几何模型 |
| 2.8.2 试验设置 |
| 2.8.3 圆角加工编程 |
| 2.9 圆角加工试验结果分析 |
| 2.9.1 表面粗糙度评定 |
| 2.9.2 表面粗糙度测量 |
| 2.9.3 试验结果与分析 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 圆角铣削加工参数优化 |
| 3.1 响应曲面试验设计 |
| 3.2 凹圆角加工试验设计 |
| 3.2.1 凹圆角加工参数设计 |
| 3.2.2 凹圆角切削试验结果 |
| 3.3 凸圆角加工试验设计 |
| 3.3.1 外凸圆角加工参数设计 |
| 3.3.2 凸圆角切削试验结果 |
| 3.4 顶点圆角加工试验设计 |
| 3.4.1 顶点圆角加工参数设计 |
| 3.4.2 顶点圆角加工结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 端盖冲压模具加工 |
| 4.1 零件三维模型及加工工艺分析 |
| 4.1.1 3D模型 |
| 4.1.2 端盖冲压凸模加工设置 |
| 4.1.3 端盖凸模加工工艺分析 |
| 4.2 端盖冲压模具加工效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）第二十届中国国际模具技术和设备展览会模具制造装备评述（论文提纲范文）
| 1 加工中心 |
| 2 电火花加工机床 |
| 2.1 数控电火花成形机床 |
| 2.2 电火花线切割机床 |
| 2.3 电火花微小孔机床 |
| 3 3D打印及激光加工设备 |
| 4 测量检测设备 |
| 5 刀具与涂层 |
| 6 结束语 |
（8）数控加工技术在机械模具制造中的运用探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 数控加工技术的原理 |
| 2 数控加工技术类型 |
| 2.1 数控车削加工技术 |
| 2.2 电火花加工技术 |
| 2.3 数据铣削加工技术 |
| 3 机械模具的数控加工基本工序 |
| 3.1 机械模具零件图分析 |
| 3.2 机械模具毛坯工件的选择 |
| 3.3 确定数控加工技术路线 |
| 3.4 数控加工工艺分析 |
| 3.5 移交机械模具工艺备档 |
| 4 数控加工技术在机械模具制造中的运用 |
| 4.1 在模具加工分类中的应用 |
| 4.2 在模具工艺规划中的应用 |
| 4.3 在模具数控编程中的应用 |
| 4.4 在模具仿真验证中的应用 |
| 4.5 在模具加工精度提升中的应用 |
| 4.6 在模具加工生产中的应用 |
| 5 总结 |
（9）五轴加工技术在汽车模具制造中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 概述 |
| 1.1 五轴加工技术的概念 |
| 1.2 五轴刀轴控制技术 |
| 2 五轴加工技术的优势与应用分析 |
| 2.1 五轴加工技术的优势 |
| 2.2 五轴加工技术的应用 |
| 3 五轴加工技术在汽车模具制造中的应用 |
| 3.1 深腔模具的加工 |
| 3.2 模具侧壁的加工 |
| 3.3 模具较平的曲面加工 |
| 3.4 斜面斜孔的加工 |
| 4 结语 |
（10）大尺寸菲涅尔辊筒模具超精密加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 菲涅尔透镜的超精密加工方法研究现状 |
| 1.2.2 辊筒模具超精密加工机床国内外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状简析 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 大尺寸菲涅尔辊筒模具加工装置设计及刀具轨迹规划 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 菲涅尔辊筒模具加工原理及工艺分析 |
| 2.2.1 菲涅尔透镜结构参数设计 |
| 2.2.2 Roll-to-Roll超精密复制加工技术介绍 |
| 2.2.3 径向菲涅尔辊筒模具加工原理 |
| 2.3 双轴旋转慢刀伺服装置设计 |
| 2.3.1 三轴超精密辊筒模具加工机床介绍 |
| 2.3.2 旋转慢刀伺服装置结构设计 |
| 2.3.3 旋转慢刀伺服装置控制系统设计 |
| 2.3.4 旋转慢刀伺服装置伺服性能调试 |
| 2.3.5 专用金刚石刀具设计 |
| 2.4 菲涅尔模具加工过程的刀具轨迹规划 |
| 2.4.1 刀具轨迹生成方法 |
| 2.4.2 刀触点轨迹生成算法 |
| 2.4.3 工件坐标系下的刀触点轨迹计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 旋转慢刀伺服装置的几何误差补偿方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刀尖圆弧半径补偿 |
| 3.2.1 过切现象产生原因 |
| 3.2.2 刀位点生成原理及算法 |
| 3.3 刀具对心误差补偿 |
| 3.3.1 刀具对心误差产生原因及补偿流程 |
| 3.3.2 刀具对心误差分析 |
| 3.3.3 刀具对心误差检测 |
| 3.3.4 刀具对心误差补偿原理 |
| 3.3.5 刀具对心误差补偿算法 |
| 3.4 径向菲涅尔辊筒模具加工过程的运动学求解 |
| 3.4.1 机床运动学建模 |
| 3.4.2 机床各轴运动量计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 菲涅尔辊筒模具加工实验及误差与工艺分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 菲涅尔辊筒模具加工验证实验 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 对刀方法设计 |
| 4.2.3 菲涅尔辊筒模具加工实验 |
| 4.2.4 菲涅尔辊筒模具面型检测 |
| 4.3 径向菲涅尔结构加工误差影响因素与加工工艺分析 |
| 4.3.1 金刚石刀具对心误差补偿方法验证 |
| 4.3.2 刀尖圆弧半径补偿方法验证 |
| 4.3.3 径向菲涅尔结构加工工艺分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
四、用于模具制造的刀具（论文参考文献）
- [1]数控加工技术在模具制造中的应用[J]. 谢久夏. 内燃机与配件, 2022(03)
- [2]当模具制造与工业4.0相碰撞——刀具牌号、加工方式和有助提高生产效率的数字化集成[J]. Andrei Petrilin. 金属加工(冷加工), 2021(11)
- [3]刀具与工业4.0融合 助力生产更高效[J]. Andrei Petrilin. 现代制造, 2021(13)
- [4]职业教育模具制造课程的注塑模具教具研制[D]. 叶任伦. 广东海洋大学, 2021
- [5]球头铣削仿生表面磨损与抗疲劳性能研究[D]. 崔有正. 哈尔滨理工大学, 2021(01)
- [6]Cr12模具钢圆角铣削刀具轨迹与切削参数优化研究[D]. 陈玲芝. 山东大学, 2021(12)
- [7]第二十届中国国际模具技术和设备展览会模具制造装备评述[J]. 吴国兴,张保全,陈以祥,王振环,魏青松,陈云,卢智良,徐均良,王晓娟. 电加工与模具, 2021(02)
- [8]数控加工技术在机械模具制造中的运用探讨[J]. 李焱. 内燃机与配件, 2021(04)
- [9]五轴加工技术在汽车模具制造中的应用[J]. 韩佳. 内燃机与配件, 2020(20)
- [10]大尺寸菲涅尔辊筒模具超精密加工工艺研究[D]. 刘长江. 哈尔滨工业大学, 2020(01)