一、LF炉液压系统分析（论文文献综述）
段丽霞[1]（2018）在《304不锈钢薄带生产工艺改进》文中提出304不锈钢因其具有良好的力学性能、加工成型性能、耐腐蚀和抗氧化性能,在生产生活中得到了广泛应用,生产工艺也比较成熟,然而对于一些使用304不锈钢薄带的用户提出的超低碳和高精度特殊要求,采用传统的生产工艺生产出的304不锈钢板带已不能满足用户需求。因此,本文针对特殊用户提出的超低碳和高精度特殊要求,从炼钢和冷轧两方面对304不锈钢板带生产工艺进行改进。对304不锈钢板带生产过程中炼钢及冷轧生产工艺改进,主要包括以下两方面:1.炼钢生产工艺控制:（1）AOD炉:硅铁和萤石球的加入对还原期钢液增碳影响最小,即硅铁碳含量不大于0.16%、萤石球碳含量不大于0.90%时,钢液的增碳量不超过0.012%。最终确定AOD钢水进炉温度>1560℃,一倒碳含量控制为0.02～0.03%,石灰在一倒前分批全部加入,每批次加入温度为1600℃以上,单批次加入量不超过2.0t,AOD还原温度控制为1580℃以上,出钢化学成分[C]≤0.023%,出钢温度≥1580℃。（2）LF炉:最大增碳量为0.018%。最终确定LF炉渣量为4.0～5.0t、氩气流量≤450L/min。（3）连铸:中包浇注温度1460～1545℃,拉速1.0m/min,断面180×1300mm。（4）热轧:加热炉二加炉温1250～1270℃,均热段炉温1240～1290℃,精轧终轧温度≥1050℃,层流冷却采用前段冷却,卷取温度720±20℃。（5）退火酸洗:退火酸洗线工艺段速度按照TV≤180控制,工艺最大速度80m/min,控制温度1180℃。2.冷轧生产工艺控制:（1）轧制力:首道次绝对压下量小于0.6mm,前张设定为45吨,后张设定为38吨,通过减小前后张力差的方式,减小中性角γ。（2）板形:扫描原料板形,提前优化目标曲线,厚度H≤1.0mm时,DS、OS松边量控制范围在-10～-2NIT内;厚度H>1.0mm,DS、OS松边量控制范围:在-6～-8.5 MNIT内。（3）大压下轧制:加大前三道次压下率,精轧道次选择微边浪的板形控制方式,油温控制在40～47℃。（4）无垫纸轧制:精轧道次速度低于200m/min,卷取单位张力控制在26kg/mm2以下,精轧道次结束后,取出工作辊后,在线重卷一次,重卷张力设定为16～22吨,速度为125m/min。头部加入瓦楞纸,以改善带钢头部卷取折痕缺陷。
白欣[2]（2018）在《LF炉电极升降控制系统的研究与开发》文中提出LF炉（Ladle Furnace）起源于上个世纪70年代的日本,作为转炉或电炉（EAF）后续的炉外精炼工艺,采用LF炉外精炼工艺可以显着降低钢水中的氧、硫及其他杂质的含量,提高钢水的洁净度;控制钢水成分,提供中间保温环节,赋予后续的连铸工艺更大的生产柔性;同时,相比于其他炉外精炼工艺,LF炉外精炼工艺还具有投资强度低,精炼效果好,适用冶炼的钢种宽泛等优点,因此LF炉精炼工艺性价比高,应用越来越广泛。LF炉的核心系统是电极加热系统,三相石墨电极通电后插入钢包,极间产生高压电弧,加热钢水,实现钢水的炉外精炼并达到钢水升温和保温的目的,为后续的连铸工艺做好生产准备。三相电极位置控制系统按照预先设定的钢水加热方案,通过液压闭环位置控制系统控制三只液压缸对三相电极插入钢水的深度进行控制,同时,控制系统PLC实时检测炉外精炼过程的弧流和弧压,与给定信号进行比较,获得偏差信号,偏差信号经控制系统计算和PID整定后转换为±10V电压信号,控制比例阀的开口方向和开口度,控制液压缸带动电极升降,实时调节三相电极间的弧流,进而实现预先设定的加热方案,从而获得理想的炉外精炼效果。本论文对LF炉电极升降控制系统进行了研究、设计与开发。论文的研究开发工作主要集中在三个方面,一是开发设计液压控制系统,充分利用比例液压系统具有的输出功率质量比大、方便与自动控制系统结合、位置控制精度高的优点。比例液压系统的核心部件采用美国威格士公司生产的带阀芯位置反馈的比例方向阀;二是开发设计了PLC电气控制系统,电气控制系统采用西门子S7-300可编程逻辑控制器（PLC）,在控制算法方面,采用了目前工业控制技术中成熟可靠的PID控制技术;三是利用先进的计算机仿真技术,论文采用MATLAB和AMSim软件,建立系统控制模型,对三相电极位置控制系统的静动态特性进行了计算机仿真,通过分析仿真结果,有针对性地优化PID控制参数,进一步提升系统动静态特性。
张翅[3]（2016）在《基于六西格玛的冶金设备维修工程成本管理》文中研究说明中国钢铁企业面临着高附加值产品占比小,产能过剩和市场需求疲软的严峻形势和生存压力,为了降低成本,提高产品和服务质量,在严峻的市场环境中图存求发展,企业管理者更加关注设备维修工程的经济性。六西格玛管理方法作为一种减少波动、提高流程管控能力的持续改善方法已经在国内外一大批着名企业得到实施和推广,快速高效的改善效果也得到广泛认可,如何结合冶金设备维修工程的特点,引入和推行六西格玛管理提高维修作业流程管控能力,降低设备维修成本成为设备管理者的重要课题。（1）用宏观流程图对设备维修作业流程进行分解,通过因果矩阵打分找到关键的过程指标,作为测量阶段进行数据收集对象,进而对各子流程进行增值分析确定两项快赢机会,通过头脑风暴和专家分析法对非增值环节进行分析,制定改善措施。（2）运用运行图和过程能力分析对现有的过程能力进行计算,计算目前设备维修工程成本的六西格玛水平,然后通过因果图、鱼骨图、头脑风暴等方法对识别潜在原因,并通过相关性分析等统计方法验证确定造成维修费用波动的三项根本原因。（3）通过头脑风暴和SMART原则得到11项潜在解决方案,并通过力场分析和专家打分形成最佳解决方案,并利用甘特图制定试点实施和推广计划,通过标准化和过程能力控制工具对改善措施效果进行监控,确保改善效果。文中以降低设备维修费用项目为应用案例,论述了基于DMAIC的六西格玛成本改善实施流程,并进一步验证了在设备维修工程管理中实施六西格玛管理的可行性和有效性。
习德兵[4]（2015）在《210T-LF钢包精炼炉的设计》文中研究表明主要介绍湖南华菱涟钢2台双工位210T钢包精炼炉的主要设备的设计,包括铜钢导电横臂,水冷炉盖及液压系统。
王瑾[5]（2013）在《LF精炼炉自动控制系统设计》文中认为本文以新余钢铁公司LF-210吨双工位精炼炉电极自动调节系统为主要研究对象,通过查阅国内外文献的基础上,综述了国内外LF精炼炉发展历程。对现有的LF精炼炉自动控制系统进行了了解,针对现有的电极调节系统的调节器及模糊控制系统进行了研究,提高其稳定性,以期待达到提高LF炉工作效率,降低电能及电极消耗的效果。根据炼钢工艺对于控制系统的控制要求,以及生产过程中所采集到的数据进行分析,结合其相关的研究资料,分析了电极调节系统的系统功能及相关程序设计的总体设计方案以及实际运行状况。通过对LF炉电极调节系统的深入研究,对电极调节的控制方式,控制原理,控制实现过程的深入分析以及结合现场实际运行情况,在生产过程中实现电能及电极消耗的降低,提高LF炉的工作效率。针对电极升降控制系统是一个随机干扰十分严重的非线性控制系统,尤其是在起弧阶段如果采用传统的PID控制器将导致控制效果差,甚至会出现断弧及短路现象,造成对设备电源系统的严重损害,并且直接影响生产的质量和安全。本文采用了一种模糊PID控制器,在常规PID控制器的基础上,以误差E和误差变化率EC作为输入,采用模糊推理方法对PID参数进行整定,以满足不同的E和EC对控制器参数的要求。本文采用西门子S7-300及ET200S系列PLC设计了基于PROFIBUS-DP的分布式计算机控制系统,实现了对整个精炼过程的控制。利用西门子公司的WinCC组态软件,完成了上位机监控软件组态,实现了现场数据实时记录和监控。
樊悦[6]（2013）在《LF炉合金添加系统的建模与优化》文中研究说明LF炉是二次精炼过程中的重要炉外精炼设备。其主要作用之一是对钢水成分尤其是合金成分起到调整作用。因此,LF炉合金添加系统现已成为LF炉的研究领域中十分重要研究对象。但是,已有的合金成分调整方案和配料模型的效果并不令人满意,实际生产中更多采用经验操作来对合金成分进行调整。这样不仅影响钢水的质量,而且也不能对合金添加的过程合理的进行优化。因此,本文以LF炉合金添加系统为研究对象,对其建模与优化。LF炉合金成分调整时要求：一次加料操作就能够使钢水中的合金成分满足钢种的要求,并且加入的合金物料成本最低。对于前者,需要得到合金元素收得率；对于后者需要建立以合金物料成本最低为目标的最优配料模型。其中合金元素收得率作为最优配料模型中一个重要的参数,对模型的精度影响较大。但是合金元素收得率很难准确获得,因此本文首先对合金添加过程进行冶金机理分析,筛选出对合金元素收得率产生影响的因变量,然后建立基于案例推理和RBF神经网络的增量式预报模型对合金元素收得率进行预报。利用合金元素收得率的预报值通过最优配料模型,求得合金化过程的最优配料方案。合金元素收得率预报模型与最优配料模型共同构成了合金添加系统的优化模型。通过对实际生产数据的仿真验证了本文方法的有效性,对实际生产具有指导意义。
刘明[7]（2013）在《80吨LF炉液压比例系统研究》文中认为随着现代工业的发展，对液压传动与控制系统的性能和控制精度等提出了更高的要求，而运用计算机仿真技术对液压系统进行分析具有重要的意义。计算机仿真技术不仅可以预测系统性能，减少设计时间，还可以对所涉及的系统进行整体分析和评估，从而达到优化系统、缩短涉及周期和提高系统稳定性的目的。本课题以天津荣程钢铁有限公司，炼钢厂新建80吨LF炉液压系统为研究对象，解决回转缸抖动问题。本文首先介绍了双车双工位LF炉液压系统及控制系统的组成和结构特点。其次，分析回转缸抖动对现场实际工作的危害，查询可能导致问题的原因，提出相应的解决对策。通过逐一排查确定问题原因处于控制系统的不完善。然后，对回转系统进行数学建模，利用Simulink软件对控制系统进行仿真，通过反复调试得到稳定性、响应性、准确性综合性能良好情况下最佳的比例系数范围。从时域特性与频率特性两方面分析了比例控制对控制系统的影响。利用液压机械建模仿真软件AMESim模拟回转缸活塞杆行程，得出在不同比例系数下活塞杆的行程曲线。对比分析了实际位移曲线与期望位移曲线之间的动态误差的特性。通过对动态误差，稳态误差的比较，确定最佳比例系数范围。最后，放大了比例系数。在回转系统中加入对电极旋转速度控制的算法，解决了回转缸初期抖动问题，保证了现场的安全生产作业。研究表明：数字仿真方法是分析液压系统动态特性的有效途径，Matlab/Simulink是对控制系统时域频域分析研究的有效软件，AMESim是对机械液压系统进行建模仿真研究的理想工具。
黄冬宁[8]（2012）在《CSG钢轧项目工程施工进度控制的关键路径研究》文中认为钢铁产业作为国民经济的重要支柱产业，长期以来走的是一条单纯靠扩大产能的粗放型发展道路，尤其是2008年下半年“金融危机”的爆发和蔓延，出现了一系列严重影响行业健康可持续发展的矛盾和问题。目前，韶钢只具备年产500万吨钢平台能力，规模较小，产品很大部分为普通棒，线材产品，成本高，档次低，结构不合理，竞争力弱。从韶钢生存发展角度来讲，建设钢轧项目，进行产品调整，结构升级刻不容缓。CSG钢轧项目具有规模大独立性强、工程结构与施工技术复杂、投资资金与建设风险大、建设施工单位多、施工周期长、质量要求高的特点，项目的进度管理作为关键环节和重要部分，不仅与工程经济效益息息相关，更直接影响到项目的成败得失，是整个项目管理的重中之重。在此背景条件下我们利用项目进度管理的先进理论对CSG钢轧项目进行了项目目标、关键路径确定以及关键路径优化的研究。通过项目背景研究，指出实施CSG钢轧项目的必要性和紧迫性，主要的研究内容和方法；采用项目式施工组织控制CSG钢轧项目施工进度；根据CSG钢轧项目进度管理程序，从业主、设计、设备、材料、施工队伍、监理以及社会、政治、气象、自然灾害等各个方面对影响施工进度的因素进行了深入的探讨和分析；阐述了CSG钢轧项目施工进度控制的内容，列出了施工进度控制的基本流程和主要的施工管理、施工作业流程；科学制定柔性的CSG钢轧项目进度计划，采用动态目标管理方法对进度目标进行调整；对CSG钢轧项目施工进度控制的网络结构进行了分析论述，对CSG钢轧项目的工作分解结构（WBS）进行了详细分解，制订了里程碑计划和施工网络计划；对CSG钢轧项目进度控制的关键节点深入剖析，确定了CSG钢轧项目的关键路径和施工总工期；详细分析了CSG钢轧项目关键路径的运筹学特征，根据此特征对关键路径项目的施工资源采用里程碑方式进行优化；在运筹学特征的基础上，建立起CSG钢轧项目进度控制的数学模型，并从工程进度优化、进度—资源优化以及进度—资金优化等三个方面对模型进行优化。最后，对模型的应用范围和操作建议进行了探讨。CSG钢轧项目施工阶段的进度控制研究，主要采用了理论与实际相结合、系统分析法、规范分析法和层次分析法，注重对具体实践的指导性和应用性，提出的方法和手段具有较强的实用性。本文具有鲜明的针对性，不仅在CSG钢轧项目施工中得到很好的应用，而且对今后同类行业的大型建筑施工具有较强的指导作用和借鉴意义。
董雯雯[9]（2011）在《炼钢过程底吹氩系统故障诊断》文中认为底吹氩搅拌是保证LF炉升温、脱硫以及合金化功能的一项重要工艺措施,对保证产品的质量具有关键作用。然而由于现场工况复杂、工作条件恶劣等原因,底吹氩气管路很容易产生一些故障,直接影响炼钢流程的生产节奏和钢水质量。及时准确地诊断出故障,及时采取措施,对于提高产品质量、提高经济效益具有重要的意义。本文在对LF炉炼钢过程底吹氩系统分析的基础上,针对底吹氩气系统在炼钢过程中经常出现的透气砖堵塞、钢包底部接口漏气故障,基于流体力学理论建立了LF炉底吹氩气系统故障诊断的机理模型。机理模型描述了透气砖透气面积与主要检测参数之间的数学关系。通过对模型的分析,得出了模型中主要参数的影响因素和确定方法。基于机理模型由于很多参数无法得到或很难准确得到而无法应用于底吹氩气系统的故障诊断。基于数据的神经网络故障诊断方法具有不需要精确的数学模型的特点而被广泛应用。为此本文在机理模型分析的基础上,选择氩气装置入口压力、出口压力,氩气流量以及调节阀开度四个特征量为模型的输入,以描述透气砖透气面积的七种故障状态为模型的输出,建立了基于BP神经网络的底吹氩气系统故障诊断模型,并选择了合适的网络结构及训练方法。基于数据的神经网络故障诊断模型解决了底吹氩气系统故障诊断机理模型无法实施的问题。仿真结果显示基于BP神经网络的故障诊断模型准确率较高,在底吹氩系统中取得了较好的效果。
李岚萍[10]（2010）在《LF炉液压系统的设计》文中提出对LF炉液压系统进行了介绍。通过计算确定了各设备运行所需的系统流量、主泵电机功率以及蓄能器组数量。所设计的液压系统满足了LF炉生产的需要。
二、LF炉液压系统分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、LF炉液压系统分析（论文提纲范文）
（1）304不锈钢薄带生产工艺改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 304不锈钢特点 |
| 1.2.1 304不锈钢特性 |
| 1.2.2 304不锈钢薄带生产工艺特性 |
| 1.3 304不锈钢的选择及要求 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 304不锈钢薄带炼钢生产工艺改进 |
| 2.1 产品主要技术条件 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 力学性能 |
| 2.1.3 热轧钢板和钢带带钢允许偏差 |
| 2.1.4 表面质量 |
| 2.2 工艺难点 |
| 2.2.1 超低碳不锈钢对辅料的要求高 |
| 2.2.2 确定AOD炉一倒碳含量范围难度大 |
| 2.2.3 制定AOD炉出钢碳含量难度大 |
| 2.2.4 选取合理的AOD炉石灰加入方式难度大 |
| 2.2.5 制定LF炉渣量和氩气流量难度大 |
| 2.2.6 热轧工艺特殊 |
| 2.3 生产工艺探索与改进 |
| 2.3.1 304超低碳不锈钢对辅料的要求 |
| 2.3.2 AOD炉一倒碳含量 |
| 2.3.3 AOD炉出钢碳含量 |
| 2.3.4 AOD炉石灰加入方式 |
| 2.3.5 LF炉渣量和氩气流量 |
| 2.3.6 热轧工艺制度 |
| 2.4 304不锈钢热轧钢带试制 |
| 2.4.1 试制技术方案 |
| 2.4.2 试生产结果及分析 |
| 2.5 304不锈钢目标热轧钢带检测 |
| 2.5.1 化学成分 |
| 2.5.2 力学性能 |
| 2.5.3 夹杂物分析 |
| 2.5.4 缺陷分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 304不锈钢板带冷轧轧制工艺研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 技术控制难点 |
| 3.2.1 冷轧打滑缺陷控制难 |
| 3.2.2 板形控制难 |
| 3.2.3 原料板形稳定性差 |
| 3.2.4 自动板形控制滞后 |
| 3.2.5 高精度厚度控制难 |
| 3.2.6 加工硬化倾向严重,轧制薄带难 |
| 3.2.7 轧制易产生层挫、折痕等缺陷 |
| 3.3 304不锈钢冷轧带钢生产工艺探索与改进 |
| 3.3.1 高精度304不锈钢冷轧产品技术要求 |
| 3.3.2 冷轧打滑因子研究 |
| 3.3.3 带钢振纹研究 |
| 3.3.4 带钢擦划伤改善 |
| 3.3.5 带钢板形控制 |
| 3.3.6 提前改进目标板形 |
| 3.3.7 改进成品道次目标板形 |
| 3.3.8 冷轧张力制度 |
| 3.3.9 厚度精度控制 |
| 3.3.10 大压下轧制工艺研究 |
| 3.3.11 “防层间挫动”技术研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 304不锈钢冷轧带钢生产技术应用及效果 |
| 4.1 改进冷轧工艺后的效果 |
| 4.1.1 冷轧打滑的改进效果 |
| 4.1.2 厚度精度提升 |
| 4.1.3 不锈钢薄带大压下冷轧工艺改进效果 |
| 4.1.4 不锈钢薄带无垫纸轧制工艺实现 |
| 4.2 工艺改进后的产品性能及效果 |
| 4.2.1 改进炼钢工艺后的产品性能及效果 |
| 4.2.2 改进冷轧工艺后的产品性能及效果 |
| 4.2.3 改进生产工艺后的304不锈钢产品力学性能及效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）LF炉电极升降控制系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 课题的选题背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 LF炉电极位置控制系统研究现状与发展 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 LF炉电极位置控制系统研究内容与方法 |
| 1.4 课题研究要解决的实际问题 |
| 1.5 课题的技术路线 |
| 1.6 本文组织结构 |
| 2 LF炉电极位置控制系统硬件设计 |
| 2.1 液压系统设计目标 |
| 2.2 液压系统主要参数 |
| 2.3 液压系统设计 |
| 2.4 液压系统元件选型 |
| 2.5 LF炉电极位置PLC控制系统硬件设计选型 |
| 2.5.1 S7-300PLC控制系统设计选型 |
| 2.5.2 控制系统外电路设计 |
| 2.6 LF炉电极升降液压系统AMSim仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 LF炉电极位置控制系统程序开发 |
| 3.1 LF炉电极位置控制算法理论依据 |
| 3.2 LF炉电极位置PLC控制程序设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 LF炉电极位置控制系统性能仿真及运行效果分析 |
| 4.1 仿真软件简介 |
| 4.2 LF炉电极位置控制系统数学模型的建立 |
| 4.3 LF炉电极位置控制系统性能计算机MATLAB仿真 |
| 4.3.1 LF炉电极位置控制系统性能MATLAB时域仿真 |
| 4.3.2 LF炉电极位置控制系统MATLAB频域仿真 |
| 4.3.3 LF炉电极位置控制系统PIDSimulink仿真 |
| 4.4 项目的实际应用效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A LF炉电极位置控制系统控制程序 |
| 致谢 |
（3）基于六西格玛的冶金设备维修工程成本管理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文结构 |
| 第二章 设备维修工程管理现状及问题 |
| 2.1 设备工艺简介 |
| 2.2 设备维修工程管理理论及其发展 |
| 2.2.1 设备维修工程管理的含义和目的 |
| 2.2.2 设备维修工程管理理论发展历程 |
| 2.3 公司设备维修工程管理现状及问题 |
| 2.3.1 设备维修工程管理现状 |
| 2.3.2 设备维修工程管理中的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 精益六西格玛管理理论概述 |
| 3.1 六西格玛管理 |
| 3.1.1 六西格玛的概念 |
| 3.1.2 六西格玛管理的特点 |
| 3.1.3 六西格玛实施步骤和工具 |
| 3.2 精益运营 |
| 3.2.1 精益运营起源 |
| 3.2.2 精益运营常用工具 |
| 3.3 精益运营和六西格玛的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 设备维修工程的成本评估和测量 |
| 4.1 设备维修工程评估 |
| 4.1.1 确定客户关键要求 |
| 4.1.2 编制和完善项目授权书 |
| 4.1.3 流程分析(SIPOC宏观流程图) |
| 4.1.4 设备维修流程分解图 |
| 4.1.5 流程定性分析 |
| 4.1.6 精益改善机会 |
| 4.1.7 设备维修工程成本评估阶段小结 |
| 4.2 设备维修工程测量 |
| 4.2.1 确定测量对象 |
| 4.2.2 制定测量的运作定义及数据收集计划 |
| 4.2.3 测量系统稳定性分析 |
| 4.2.4 计算六西格玛水平 |
| 4.2.5 设备维修工程成本测量阶段小结 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 设备维修工程的成本分析与改进控制 |
| 5.1 设备维修工程成本分析 |
| 5.1.1 流程分层 |
| 5.1.2 识别潜在原因 |
| 5.1.3 验证根本原因 |
| 5.1.4 根本原因验证结果 |
| 5.1.5 设备维修工程成本分析阶段小结 |
| 5.2 设备维修工程成本改进 |
| 5.2.1 产生改进方案 |
| 5.2.2 制定方案评估标准 |
| 5.2.3 评估解决方案 |
| 5.2.4 形成最佳解决方案 |
| 5.2.5 制定方案实施计划 |
| 5.2.6 方案实施和推广解决方案 |
| 5.2.7 设备维修工程成本改进阶段小结 |
| 5.3 设备维修工程成本控制 |
| 5.3.1 统计过程控制 |
| 5.3.2 效益计算 |
| 5.3.3 目标检查 |
| 5.3.4 设备维修工程成本控制阶段小结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）210T-LF钢包精炼炉的设计（论文提纲范文）
| 1 总体布置及主要设备参数 |
| 2 导电横臂 |
| 2.1 导电横臂设备简图 |
| 2.2 设备构造 |
| 3 炉盖设计 |
| 3.1 炉盖主要功能 |
| 3.2 设备构造 |
| 3.3 炉盖技术参数 |
| 4 液压系统 |
| 4.1 设备组成及用途 |
| 4.2 液压系统流量的确定 |
| 5 结论 |
（5）LF精炼炉自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 炉外精炼的发展历程 |
| 1.2 炉外精炼的目的与功能 |
| 1.3 LF炉的发展历史及现状 |
| 1.4 电极调节控制器研究概括 |
| 1.4.1 国外电极调节控制研究概括 |
| 1.4.2 国内电极调节控制研究概括 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 LF炉炼钢的工艺和设备 |
| 2.1 LF炉炼钢的工艺及特点 |
| 2.1.1 LF炉炼钢的工艺简介 |
| 2.1.2 电弧炼钢的特点 |
| 2.2 LF炉炼钢设备的组成 |
| 2.2.1 电气设备 |
| 2.2.2 机械设备 |
| 2.2.3 液压设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电极调节控制器的研究 |
| 3.1 LF炉炼钢对电极调节器的要求 |
| 3.2 电极调节器的结构原理 |
| 3.3 电极控制策略 |
| 3.3.1 恒电压调节策略 |
| 3.3.2 恒电流调节策略 |
| 3.3.3 恒功率调节策略 |
| 3.3.4 恒阻抗调节策略 |
| 3.3.5 电极调节控制策略的比较 |
| 3.4 电极控制器的设计 |
| 3.4.1 模糊控制系统的组成,原理及特点 |
| 3.4.2 模糊控制器的设计 |
| 3.4.3 电极调节模糊PID控制器的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 LF炉自动控制系统硬件设计 |
| 4.1 LF炉控制系统结构 |
| 4.2 上位机配置与功能 |
| 4.2.1 上位机的配置 |
| 4.2.2 上位机实现的基本功能 |
| 4.3 本系统的硬件组态 |
| 4.3.1 系统硬件配置 |
| 4.3.2 系统硬件的配置 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 LF炉自动控制系统软件设计与实现 |
| 5.1 自动控制系统的控制功能 |
| 5.2 控制系统程序设计 |
| 5.2.1 电极调节系统PLC程序设计 |
| 5.2.2 炉体系统PLC程序设计 |
| 5.2.3 合金系统PLC程序设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）LF炉合金添加系统的建模与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 炉外精炼技术发展概况 |
| 1.2 LF炉简介 |
| 1.2.1 LF炉设备及工艺流程简介 |
| 1.2.2 LF炉的功能及发展特点 |
| 1.3 课题背景及意义 |
| 1.4 国内外LF炉合金成分调整技术发展概况 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 预备知识 |
| 2.1 案例推理 |
| 2.1.1 案例推理的理论基础 |
| 2.1.2 案例推理的主要类型 |
| 2.1.3 案例推理的推理过程 |
| 2.1.4 案例推理方法的优缺点 |
| 2.2 RBF神经网络 |
| 2.2.1 RBF神经网络概述 |
| 2.2.2 RBF神经网络结构模型 |
| 2.2.3 RBF神经网络的学习算法 |
| 2.3 粗糙集理论 |
| 2.3.1 粗糙集理论概况 |
| 2.3.2 粗糙集理论的基本概念 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 LF炉合金化过程的机理分析 |
| 3.1 合金元素收得率与钢水氧活度的关系 |
| 3.1.1 脱硫效果与钢水氧活度的关系 |
| 3.1.2 进站时钢水中碳含量与钢水氧活度的关系 |
| 3.2 合金元素收得率与熔渣氧化性和熔渣碱度的关系 |
| 3.2.1 合金元素收得率与熔渣氧化性的关系 |
| 3.2.2 合金元素收得率与熔渣碱度的关系 |
| 3.3 合金元素收得率与吹氩搅拌强度的关系 |
| 3.4 合金元素收得率与其他影响因素的关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 LF炉合金元素收得率的预报与仿真 |
| 4.1 增量式预报模型 |
| 4.2 基于案例推理和RBF神经网络补偿的合金元素收得率预报模型 |
| 4.2.1 案例库的构造 |
| 4.2.2 案例的检索与匹配 |
| 4.2.3 基于RBF神经网络的案例推理结果修正 |
| 4.2.4 案例的重用 |
| 4.2.5 案例的储存 |
| 4.3 合金元素收得率预报的仿真与分析 |
| 4.3.1 仿真数据的选择与处理 |
| 4.3.2 仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 LF炉最优配料建模与仿真 |
| 5.1 最优配料模型 |
| 5.1.1 模型建立 |
| 5.1.2 模型参数 |
| 5.1.3 模型精度 |
| 5.2 模型求解 |
| 5.3 仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）80吨LF炉液压比例系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 钢液炉外精炼概述 |
| 1.1.1 炉外精炼形式 |
| 1.2 LF钢包精炼炉简介 |
| 1.2.1 LF精炼炉的组成 |
| 1.2.2 LF精炼法的作用 |
| 1.2.3 LF的工艺流程图及工艺描述 |
| 1.3 LF炉精炼的优缺点 |
| 1.3.1 LF炉精炼的优点 |
| 1.3.2 LF炉精炼的缺点 |
| 1.4 LF精炼炉国内外发展 |
| 1.4.1 我国炉外精炼技术现状 |
| 1.4.2 国外精炼技术的发展趋势 |
| 1.5 课题研究意义 |
| 2.LF 精炼炉液压控制系统 |
| 2.1 液压系统的构成 |
| 2.2 电极回转回路液压系统组成 |
| 2.3 电极回转回路控制系统介绍 |
| 2.4 电极回转回路现场存在的问题 |
| 2.4.1 电极回转缸爬行对系统带来的危害 |
| 2.4.2 电极回转缸爬行的原因 |
| 2.4.3 解决回转缸爬行的方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 阀控非对称液压缸的数学模型建立 |
| 3.1 液压缸活塞杆伸出 |
| 3.1.1 滑阀的流量方程 |
| 3.1.2 非对称液压缸的流量连续方程 |
| 3.1.3 液压缸和负载的力平衡方程 |
| 3.1.4 传递函数与输出方程 |
| 3.2 液压缸活塞杆缩回 |
| 3.2.1 滑阀的流量方程 |
| 3.2.2 非对称液压缸的流量连续方程 |
| 3.2.3 液压缸和负载的力平衡方程 |
| 3.2.4 传递函数与输出方程 |
| 3.3 比例阀的传递函数 |
| 3.4 比例阀放大器及位移传感器的传递函数 |
| 3.5 系统参数计算及仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.阀控非对称液压缸系统PID控制器的仿真 |
| 4.1 Simulink简介 |
| 4.2 PID概述 |
| 4.2.1 PID控制原理 |
| 4.3 阀控非对称液压缸控制系统PID控制器的设计与仿真 |
| 4.3.1 PID控制器参数对系统的影响 |
| 4.3.2 数字PID控制算法的参数整定方法 |
| 4.3.3 Simulink系统的仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.AMESim系统仿真 |
| 5.1 AMESim系统仿真特点 |
| 5.2 AMESim系统仿真 |
| 5.2.1 系统仿真过程 |
| 5.2.2 运行仿真，分析仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.电极回转控制系统完善 |
| 6.1 电极向1#位旋转控制系统完善 |
| 6.2 电极向2#位旋转控制系统完善 |
| 6.3 LF炉现场工作数据 |
| 6.4 本章小结 |
| 7.结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）CSG钢轧项目工程施工进度控制的关键路径研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图表目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 国外文献综述 |
| 1.2.2 国内文献综述 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文的框架 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 第二章 CSG 钢轧项目施工进度控制的影响因素分析 |
| 2.1 项目施工进度控制的组织机构 |
| 2.1.1 项目基本情况 |
| 2.1.2 项目特点与难点分析 |
| 2.1.3 项目施工组织机构设置 |
| 2.2 项目施工进度控制的影响因素 |
| 2.2.1 项目进度管理程序 |
| 2.2.2 项目施工进度控制的影响因素 |
| 2.3 项目施工进度控制的基本流程 |
| 2.3.1 施工阶段进度控制的工作内容 |
| 2.3.2 项目施工进度控制的基本流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 CSG 钢轧项目施工进度控制的路径分析 |
| 3.1 项目施工进度控制途径的分析 |
| 3.1.1 科学制定合理、柔性的施工进度计划 |
| 3.1.2 利用动态目标管理调整进度目标 |
| 3.2 项目施工进度控制的网络结构 |
| 3.2.1 常用项目进度控制的技术方法 |
| 3.2.2 CSG 钢轧项目的工作分解结构 WBS |
| 3.2.3 项目施工进度控制的网络结构 |
| 3.3 项目施工进度控制的关键节点分析 |
| 3.3.1 项目进度计划的施工活动和排序 |
| 3.3.2 项目进度计划关键路径分析和确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 CSG 钢轧项目施工进度控制的关键路径模型研究 |
| 4.1 项目施工进度控制的运筹学特征 |
| 4.1.1 关键路径进度管理分析 |
| 4.1.2 项目关键路径进度的运筹学分析 |
| 4.2 项目施工进度控制的数量模型 |
| 4.2.1 项目关键路径的资源优化 |
| 4.2.2 项目关键路径优化的途径 |
| 4.2.3 项目施工进度控制的数量模型分析 |
| 4.3 项目施工进度模型的应用范围和操作建议 |
| 4.3.1 项目施工进度模型的应用范围 |
| 4.3.2 项目施工进度模型的操作建议 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（9）炼钢过程底吹氩系统故障诊断（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 底吹氩技术的发展与现状 |
| 1.2.1 国内发展和现状 |
| 1.2.2 国外发展和现状 |
| 1.3 故障诊断常用的方法 |
| 1.3.1 基于解析模型的方法 |
| 1.3.2 基于信号处理的方法 |
| 1.3.3 基于知识的方法 |
| 1.4 底吹氩系统故障诊断的国内外研究现状 |
| 1.5 本文完成的主要工作 |
| 第2章 LF炉底吹氩技术 |
| 2.1 LF炉设备与冶炼工艺 |
| 2.1.1 LF炉设备简介 |
| 2.1.2 LF炉的精炼特点 |
| 2.1.3 LF法精炼工艺 |
| 2.2 LF炉底吹氩系统工艺 |
| 2.2.2 LF炉底吹氩的功能 |
| 2.2.3 LF炉底吹氩的工作原理 |
| 2.2.4 LF炉底吹氩制度 |
| 2.3 LF炉底吹氩供气系统及故障 |
| 2.3.1 LF炉底吹氩供气系统 |
| 2.3.2 底吹氩系统故障诊断管路 |
| 2.3.3 LF炉底吹氩供气系统的故障 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 底吹氩管路系统的建模 |
| 3.1 流体力学相关理论 |
| 3.1.1 伯努利方程 |
| 3.1.2 能量损失 |
| 3.1.3 管道压力降 |
| 3.1.4 总流的连续方程 |
| 3.2 底吹氩系统管路建模 |
| 3.2.1 底吹氩管路建模分析 |
| 3.2.2 管内压力降计算 |
| 3.2.3 模型的建立 |
| 3.3 模型分析 |
| 3.3.1 沿程阻力系数的确定 |
| 3.3.2 流量调节阀阻力损失系数的确定 |
| 3.3.3 弯管处阻力损失系数的确定 |
| 3.3.4 透气砖出口压力的确定 |
| 3.4 故障诊断方法确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于神经网络的底吹氩故障诊断 |
| 4.1 神经网络特点及优势 |
| 4.2 人工神经网络及BP网络 |
| 4.2.1 人工神经元 |
| 4.2.2 网络模型选择 |
| 4.2.3 BP神经网络 |
| 4.3 基于神经网络的底吹氩系统故障诊断 |
| 4.3.1 故障诊断的样本 |
| 4.3.2 网络的设计过程 |
| 4.3.3 网络的训练过程 |
| 4.3.4 故障诊断的结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、LF炉液压系统分析（论文参考文献）
- [1]304不锈钢薄带生产工艺改进[D]. 段丽霞. 兰州交通大学, 2018(08)
- [2]LF炉电极升降控制系统的研究与开发[D]. 白欣. 大连理工大学, 2018(02)
- [3]基于六西格玛的冶金设备维修工程成本管理[D]. 张翅. 上海交通大学, 2016(01)
- [4]210T-LF钢包精炼炉的设计[J]. 习德兵. 科技传播, 2015(23)
- [5]LF精炼炉自动控制系统设计[D]. 王瑾. 东北大学, 2013(03)
- [6]LF炉合金添加系统的建模与优化[D]. 樊悦. 东北大学, 2013(03)
- [7]80吨LF炉液压比例系统研究[D]. 刘明. 辽宁科技大学, 2013(06)
- [8]CSG钢轧项目工程施工进度控制的关键路径研究[D]. 黄冬宁. 华南理工大学, 2012(03)
- [9]炼钢过程底吹氩系统故障诊断[D]. 董雯雯. 东北大学, 2011(05)
- [10]LF炉液压系统的设计[J]. 李岚萍. 中国重型装备, 2010(01)