一、磁溅镀膜轴承新材料的研究（论文文献综述）
房晓彤[1]（2021）在《高硬度（AlSiTiVCrNb）N高熵合金薄膜形成机制及其性能研究》文中进行了进一步梳理性能优异的高熵合金（High entropy alloys,HEAs）在制造加工领域受到广泛关注,作为一种全新的高性能薄膜,HEAs薄膜往往呈现出优异的综合性能,具有重要的科学研究意义和实际应用价值。在薄膜沉积过程中,通过引入N和C元素形成的高熵合金氮化物和碳化物薄膜具有高硬度、热稳定性、耐腐蚀和耐磨等特性。本论文通过调控反应磁控溅射沉积工艺参数（溅射功率、负偏压、衬底温度和N2气流量）及多层结构设计等,在Si基底和高速钢表面制备高硬度、强附着的（AlSiTiVCrNb）N和（AlSiTiVCrNb）CN高熵合金薄膜及多层膜,为其在各领域的实际应用提供实验支撑。利用X射线衍射和透射电镜对高熵合金薄膜的结构进行分析,采用扫描电镜观察表面颗粒大小、断口形貌、薄膜厚度和磨损形貌,利用能谱仪分析高熵合金薄膜不同区域元素种类与含量,并通过白光干涉仪获得样品表面粗糙度及磨痕三维形貌;采用纳米压痕仪测量薄膜硬度和杨氏模量,利用摩擦学试验机对薄膜的摩擦系数和磨损率进行测试分析,采用动电位极化测试表征薄膜的耐腐蚀性能,利用划痕仪检测薄膜与基体的结合力。研究结果如下:通过正交实验发现,反应磁控溅射制备的（AlSiTiVCrNb）N高熵合金薄膜主要由FCC固溶纳米晶和少量非晶相构成,从XRD图谱中可看到其复合膜特征的衍射峰,薄膜中不同元素的沉积量与靶材中各元素含量对应;薄膜靠近Si基底部分无明显生长方向,颗粒细小致密,而远离基体部分的薄膜可观察到明显的垂直于硅片方向的柱状生长特征;该薄膜厚度随工艺变化波动,其中功率对膜厚控制起着决定性作用;力学性能受工艺参数影响大小:温度>负偏压>功率,硬度最高为37.24 GPa,是AlSiTiVCrNb靶材硬度的3.3倍。随碳靶功率增加,所制备的（AlSiTiVCrNb）CN薄膜沉积速率、应力、硬度及膜基结合力均降低,碳靶功率150 W时薄膜耐磨性最佳;随基底温度或负偏压增加,（AlSiTiVCrNb）CN薄膜结晶度降低、表面粗糙度增加,450℃时薄膜硬度最大,负偏压为250V薄膜综合性能最优;在最佳工艺参数条件下制备的（AlSiTiVCrNb）N和（AlSiTiVCrNb）CN高熵合金薄膜硬度分别为40.87 GPa和37.31 GPa,对比发现碳元素的引入可抑制柱状晶的生长。长时间连续溅射制备薄膜厚度虽然增加但表面颗粒粗化、硬度急剧降低且应力过大易导致薄膜与基体剥离。为优化薄膜性能、降低薄膜内应力,设计通过改变调制周期制备（AlSiTiVCrNb）N/（AlSiTiVCrNb）CN多层膜,以间隔层叠的方式控制高熵合金薄膜的柱状生长。结果表明:多层膜表面颗粒细小、分布均匀、无团聚现象且生长速率提高;调制周期较大时多层膜层界面清晰、膜层间硬度差异大,导致磨痕边界出现脆裂失效,当调制周期为7.67 nm时,薄膜硬度最大为47.43 GPa,同时膜基结合力提高超10 N;热震实验发现调制周期<10 nm的薄膜表面出现氧化产物,但并未出现明显的脱落或鼓包现象。
吴烨卿,谢懿,高海生,祝生祥,文静波,曹均,洪松[2]（2020）在《内燃机轴瓦涂层的研究现状》文中研究表明轴瓦是内燃机中的关键零件,提高轴瓦的自润滑性是延长内燃机使用寿命的有效方法。介绍了电镀镀层、磁控溅射薄膜、固体润滑涂层等内燃机轴瓦涂层的研究进展,并从环保、生产效率、耐磨性、成本等方面对三种轴瓦涂层进行了对比。
牛炫阳[3]（2020）在《粉末冶金法制备Mo-Ti合金靶材的工艺研究》文中研究指明金属钼具有诸多优异的物理、力学性能和良好的化学稳定性,在许多领域有着广泛的应用和良好的前景。然而,钼存在再结晶温度低、室温强度低、脆性大等缺陷,限制了其应用。合金元素固溶强化是提高钼性能最有效的途径。钛是最有效和最常用的合金添加元素之一,可固溶于钼中,当钼钛形成固溶体后,晶格常数会发生变化,提高钼合金的综合性能。目前,市场上常见的纯钼靶材普遍采用的生产工艺包括冷等静压-氢气烧结-热轧-机加工等步骤。但由于钛吸氢后变脆,造成钼钛合金轧制时极易开裂,该工艺不能用于钼钛合金靶材的生产。因此,本文采用粉末冶金中的热压烧结法制备了钼钛合金,探究了球磨工艺,烧结工艺以及Ti含量对钼钛合金组织和性能的影响。为以后的钼钛合金靶材的制备及溅射性能的研究打下了基础。本次实验的主要工作如下:当球磨参数设定为转速为150rpm,球料比为4:1,球磨时间为20h时,球磨产生的团聚或片状物最少,转速过快或过慢都会使得物料不均匀,而球料比选择得不合适会导致球料接触得不充分,而球磨时间过长会导致团聚物的增加。钼钛合金中的钛相在1500-1600℃条件下全部转化为β-Ti并且固溶进Mo中。随着烧结温度升高,Mo-Ti合金的致密度,硬度,抗弯强度也逐渐增加。当烧结温度从1500℃提高到1600℃后,合金的致密度从97.4%升高到98.4%,抗弯强度从354.1MPa提升到396.5MPa,洛氏硬度从31.26HRC提升至32.58HRC。烧结压力对钼钛合金组织和性能有较大的影响,随着烧结压力增加,钼钛合金的晶粒增长明显,孔隙数量大幅减少,结晶度增加,材料的致密度大幅提高。当压力从20MPa提升至40MPa时,致密度从94.5%提升至98.4%。由于致密度的大幅提高,带来的最明显的变化就是性能的提升。抗弯强度从290.3MPa提升至396.5MPa,洛氏硬度从30.43HRC提升至32.58HRC。保温时间对钼合金组织及性能也有重要的影响,晶粒在保温过程中逐渐长大以填充孔隙。随着保温时间从10min变为180min,材料相对密度从96.6%提升至98.4%,硬度从31.92HRC提升至32.58HRC,抗弯强度从382.6MPa提升至396.5MPa。但是保温时间不足会使得结晶度变得较差,晶粒尺寸也大幅减少,细碎晶粒也大幅增加。在1600℃烧结条件下,钼和钛可以形成连续固溶体。随着Ti含量增加,晶粒尺寸增大,孔隙数量减少。Mo-50%Ti的断裂类型为穿晶断裂,而Ti含量较低的合金为晶间断裂。XRD分析表明,合金中只有钼的峰,没有钛的峰。说明β-Ti已经完全固溶进Mo中,而且随着Ti含量的增加,峰向低角度移动,表明晶格常数变大。随着钛含量的增加,钼和钛合金的密度逐渐增加。由于固溶强化效应和空洞数量的减少,钼和钛合金的硬度和抗弯强度逐渐提高。当钼钛原子比为1比1时,材料烧结得最充分导致材料的致密度达到99.5%,抗弯强度达到679.63MPa,硬度达到45.47HRC。
刘先升[4]（2019）在《热作模具钢PVD镀层热力耦合磨损行为研究》文中研究说明近年来随着科学技术的不断进步与发展,热成形也已成为汽车板材最为流行的制造工艺之一,而热成形模具是热成形过程中的核心零部件。热成形模具材料在恶劣的高温冲压环境下,周而复始的冲压变形过程中很容易发生热-力耦合作用的磨损现象。如果磨损量过大会直接导致冲压模具表面的失效,这大大地提高了汽车热成形板材的制造成本。目前工业生产中经常使用PVD镀层来提高热作模具的耐磨性能,深入研究热成形工艺中涉及的具有PVD镀层的热作模具材料在复杂高温成形过程的热机磨损行为,并评价相应热作模具材料的耐磨性能就具有十分重要的意义与价值。本文通过系统的实验和仿真分析,研究了具有PVD镀层的两种热成形模具钢材料（H13钢、DTDVA钢）的热机磨损性能,并与未镀层的样块进行对比研究,系统地分析了具有PVD镀层的典型热成形模具钢材料的热机磨损机理。此外,通过模拟实际工业生产中的热成形过程,进一步研究了具有典型冲击-滑移-保压过程的热成形模具钢材料热机磨损行为。具体研究内容如下:本文采用扫描电镜以及高倍光学显微镜对热力耦合磨损实验试样表面形貌进行研究,主要观察了冲击、滑移、保压三个过程区域的表面典型形貌,探究具有PVD镀层和无镀层的热成形模具钢试样在冲击作用后表面的磨损情况,并对比分析了各自的表面热机磨损程度。进一步的,利用Abaqus软件并结合Archard磨损理论,探究高周多次冲击后的热成形模具钢材料的磨损状况。建立了实际冲击-滑移-保压的有限元仿真模型,在设定的温度及PVD镀层条件的影响下,获得磨损深度与冲击次数的拟合关系,此外,与实际实验样块表面磨损深度的实验数据进行对比分析,并进行了准确性校核。上述研究内容对实际生产过程中的汽车板材料热成形模具材料的选择及评价相应材料的使用寿命具有一定的参考意义与价值。
魏满晖,向建华[5]（2019）在《连杆小头衬套材料工艺及试验评价的研究进展》文中认为针对连杆小头摆动摩擦副载荷过大、润滑不良、温升过高而导致的衬套早期失效问题,归纳了近年来衬套常用衬层金属材料铅青铜、锡青铜、铝青铜和共晶硅铝合金的性能特点,分析了电镀涂层、热喷涂和气相沉积镀膜等常用的衬套表面处理技术的原理及其应用前景,介绍了磨损试验、疲劳试验和抗咬合试验等衬套失效试验评价方法的研究进展。从材料、工艺及试验评价的角度为连杆小头摆动摩擦副失效问题的改善提供参考。
桑建权[6]（2018）在《金刚石/铜复合材料界面优化与热性能研究》文中认为金刚石/铜复合材料是具有巨大潜力的先进封装材料之一,因其具有较高的热导率、较低的热膨胀系数及适中的密度而受到众多研究者的青睐。但因金刚石具有特殊的晶体结构与极强的化学惰性,很难与纯铜形成良好的界面结合。为了优化界面、得到综合性能优异的复合材料,揭示复合材料界面结合状态对其热性能的影响规律,本文通过磁控溅镀覆法对金刚石颗粒进行了Cr、W包覆层设计与调控,采用压力辅助熔渗法制备了金刚石/铜复合材料。系统研究了Cr、W包覆层的物相组成、厚度对复合材料界面结合与热导率的影响,采用XRD、SEM对包覆层、复合材料界面结构进行了表征,揭示了复合材料界面特性与热传导性能之间的关系,主要的研究结果如下:（1）金刚石颗粒表面采用磁控溅射镀覆的Cr、W包覆层均匀致密,通过调控沉积时间可以得到45-1100 nm的包覆层。对200 nm的Cr（300 nm的W）包覆金刚石经600℃-900℃（900℃-1200℃）退火后,包覆层的物相均由金属单质变成了碳化物,除此之外,Cr包覆层中还有氧化物生成,退火过程中两种包覆层表面未见开裂、脱落现象;低温退火处理时Cr、W包覆的金刚石存在选择性界面粘结现象,包覆层仅能与金刚石{100}面实现良好的粘结,提高退火处理温度可实现包覆层与金刚石各晶面的粘结。（2）包覆层的物相组成与厚度对金刚石/铜复合材料的界面结合与热导率有显着的影响。Cr包覆层在低真空度下（约10 Pa）易被氧化,熔渗前膜层出现不同程度的脱落,制备的复合材料界面间隙明显,复合材料的热导率均低于纯铜;而W包覆金刚石/铜复合材料的热导率随退火温度的增加（物相的转变）呈先增后减变化,其中包覆层物相以大量的WC与少量的W2C组成时,界面结合较好,热导率可达753 W·m-1·K-1。在此基础上,研究了W包覆层厚度对复合材料热导率的影响,随着厚度（45-476 nm）的增加,热导率也呈先增后减变化,当包覆层厚度约为182 nm时,热导率可达943 W·m-1·K-1。（3）采用Ar离子束轰击改性金刚石表面后再沉积300 nm的W包覆层,离子束预处理成功的解决了金刚石与钨的界面反应的各向异性问题,获得了界面物相组成相同、界面粘结良好的金刚石/铜复合材料,其热传导性能得到大幅提升。与只有300nm W包覆的复合材料相比,优化后的复合材料热导率从642 W·m-1·K-1提升到896 W·m-1·K-1,热膨胀系数从6.8×10-6·K-1下降到5.9×10-6·K-1。其综合性能进一步提高的原因是金刚石{111}面的界面热导和界面结合状态得到了优化。
熊尉伶[7]（2015）在《球面浮动套轴承在牙轮钻头中的应用研究》文中研究说明牙轮钻头是钻井领域中最重要的破岩工具之一,它的寿命直接影响着钻井的效率和成本。众所周知,牙轮钻头轴承失效是影响牙轮钻头寿命的最关键因素之一,其主要形式为粘着磨损,而浮动套轴承就能改善轴承粘着磨损现象。但是在实际的工作中,浮动套轴线会发生偏转,这样就造成了浮动套的边缘发生应力集中现象,降低了浮动套轴承的使用寿命。本文将浮动套的外表面设计成球面,这样使浮动套在实际工作中,接触的表面积增大,降低了接触应力,提高了浮动套轴承的寿命,进而提高牙轮钻头的寿命。论文开展的主要工作如下：1)设计了一种球面浮动套轴承结构,并通过理论分析和有限元模拟分析,发现相同条件下球面浮动套在应力上均小于普通浮动套,能够有效地改善普通浮动套的应力集中现象；2)本文选取18CrNiMo7-6钢作为球面浮动套的基体材料,制定了合适的热处理工艺并对其进行数值模拟。在经过数值模拟后,发现热处理后的球面浮动套提高了耐磨性能和抗冲击的能力,较好地满足牙轮钻头的实际工况；3)为了进一步提高球面浮动套的摩擦性能,本文将TiN涂层技术应用于牙轮钻头轴承系统中。测试TiN涂层一系列参数,发现TiN涂层能够有效地降低摩擦副间的摩擦系数,并且提高其表面硬度,增加了耐磨性能,说明TiN涂层技术能够有效地提高牙轮钻头的寿命。
刘肖琳[8]（2015）在《磁控溅射法制备铝锡铜轴瓦镀层的工艺及性能研究》文中研究指明如今汽车、轮船和航天等工业的进步推动了高速发动机的发展,人们对发动机各项指标的要求越来越高,轴瓦是运转机械中用量比较大的关键性易损耗件,因此对轴瓦材料提出了更高的要求。铝基合金轴瓦由于其疲劳强度高,承载能力强,顺应性和镶嵌性好且对环境污染小而被广泛应用于轴瓦材料中,但是随着发动机各项性能指标的提高,铝基轴瓦也逐渐难以满足当今工业生产的要求,因此,本文就铝基轴瓦因硬度过低而导致耐磨性差、使用寿命短的问题进行研究。本文以提高铝基合金轴瓦——AlSn20Cu轴瓦的表面硬度和耐磨程度为目的,且不影响轴瓦表面原来的顺应性、嵌入性和抗咬合性,采用直流磁控溅射方法在其表面溅镀铝锡铜合金,研究直流磁控溅射工艺参数对铝锡铜合金镀层成分、结构及硬度等性能的影响,并在此基础上优化磁控溅射的最佳工艺参数。本文首先进行单因素试验,采用控制变量法,通过调节磁控溅射过程中的溅射功率、溅射时间、基体温度、本底真空度、溅射气压等工艺参数,研究了各个参数的变化对镀层的表面形貌、溅射速率及镀层硬度、镀层与基体结合力等性能的影响规律,其中表面形貌随基体温度变化明显,而沉积速率随溅射功率变化明显;并对磁控溅射工艺过程进行了试验及理论分析,确定了溅镀铝锡铜镀层比较好的参数范围:基体温度为60℃-100℃,溅射时间为4-6h,溅射气压为0.1-0.3Pa,溅射功率为60w-100w,靶基间距为12mm,本底真空度应达到5×10-4以上。其次,在最佳取值范围内设计了一组正交试验,并对镀层的极差试验结果进行计算,对比各个评价指标的主次因素及最优水平,综合分析并确定磁控溅射的最优工艺参数。由正交试验得出最佳的直流磁控溅射工艺参数为:基体温度80℃+溅射时间6h+溅射气压0.2Pa+溅射功率80w,溅射镀层与基体对比,镀层的硬度达到了期望值,组织比基体更致密、紧凑,颗粒度小,镀层比基体的性能得到大大提升。
杨江[9]（2012）在《采用磁控溅射法在钢材表面镀钛膜研究》文中认为钛具有低密度、高比强度、耐腐蚀、高的储氢性能，是生物相容性最好的金属材料，被广泛应用于航空航天、船艇、热能、建筑、化工和汽车、体育器材等日常生活等领域。但由于钛的冶炼过程复杂，成本较高，使钛很难在民用和工业上大量应用。利用磁控溅射技术，以原料丰富和价格低廉的钢材为基体，将钛与钢复合制备钢钛复合材料，使其耐腐蚀性优于钢材，扩展了材料的使用领域和使用寿命，降低生产成本，从而促使钛材在工业上大量应用，创造巨大的经济效益。磁控溅射与其他真空镀膜技术相比，具有沉积速率高、基片温度低和低损伤等特点；溅射膜层均匀、致密、纯度高，附着性好，还可大面积镀制薄膜。整个镀膜过程不产生其余有害废气、废液，绿色环保。本课题分别控制沉积时间、功率、偏压、真空度和靶距等参数，在钢材表面沉积一层钛金属薄膜，用SEM与XRD对钛膜的表面形貌和物相进行观察和表征，并对复合材料的耐腐蚀性能和力学性能进行研究。得到下述研究结果：1、本研究最佳工艺参数为：镀膜时间100min；功率145.6W；真空度1.0Pa；偏压140V；靶距35mm。2、在此工艺条件下，钛膜表面平整、界面致密、缺陷少。电化学腐蚀实验，研究表明钢钛复合材料腐蚀电位较基底钢材明显正移，具有稳定的钝化区域。浸泡实验，研究表明复合材料的耐蚀率是钢材的34倍，表现出优异的耐腐蚀性能。3、拉伸试验表明，在最佳工艺条件下制得的钛膜与基材之间抗拉强度达8.36MPa，是普通镀锌层的2.2倍，证明其拥有良好的膜基结合力。本论文对磁控溅射镀钛进行了比较全面的研究，系统表征了各工艺参数对于钛膜表面形貌、结构晶型、沉积量和耐腐蚀性能的影响，得到了良好膜基附着力的钢钛复合材料。
于佃荣[10]（2012）在《Al-Sn-Cu汽车轴瓦耐磨涂层的制备与研究》文中提出为满足轴瓦工作性能要求，轴瓦材料逐渐由单层合金向多层复合发展，其中轴瓦涂层对轴瓦性能的大幅提高起着重要的作用。目前轴瓦涂层主要分为电镀涂层和磁控溅射涂层。电镀涂层中由于多含有Pb，使整个生产工艺具有高污染的缺点，虽然出现无Pb镀层的研究，可是电镀涂层在抗磨损和抗疲劳方面仍低于溅射涂层。现阶段磁控溅射涂层，多是用单合金溅射，生产成本高，溅射过程中由于不同合金元素的溅射功率有差异，易出现部分元素缺失或者含量减少，使制备的涂层组分与合金靶材组分不一致，可控性较差，制约了溅射涂层的大规模生产与应用。本文通过FJL560D2型超高真空磁控与离子束多功能溅射镀膜设备制备Al-Sn-Cu耐磨涂层。使用纯度均为99.99%的Al、Sn和Cu作为靶材，三靶共溅制备Al-Sn-Cu耐磨涂层，溅射过程中每个靶材的溅射功率可以独立调节，对涂层成分进行调节控制。在制备Al-Sn-Cu耐磨涂层中，分别分析研究了溅射气压为0.5Pa、1.0Pa和1.5Pa，溅射时间为2h、3h和5h，溅射功率比为2:1、3:1和4:1等制备工艺条件以及不同后期热处理条件。通过XRD、AFM、SEM等对涂层的组织结构和表面形貌进行分析；通过HX-1000型显微硬度计、WS-2005涂层附着力自动划痕仪、CHI电化学分析仪等设备对涂层的力学性能和耐腐蚀性能进行分析，揭示溅射工艺参数对涂层组织和性能的影响。通过调节不同靶材的溅射功率的，研究不同溅射功率比对涂层中元素原子数百分含量，实现在溅射过程中涂层成分的可控。通过调节在涂层中加入Cu元素的含量，可以使Al-Sn-Cu耐磨涂层的硬度比AlSn涂层的硬度有显着提高，提高了涂层的使用载荷与耐磨性。随着溅射气压增加，涂层表面颗粒尺寸逐渐降低，涂层表面均匀性增加，涂层硬度先减小后增大，当溅射气压为1.0Pa时涂层硬度最低，涂层耐腐蚀性能先大幅降低后缓慢增加。随着溅射时间的增加，涂层硬度逐渐降低。通过调节溅射过程中AlSn功率比发现，随着AlSn功率比的增加，涂层结晶程度增加，在AlSn溅射功率比值较低时，Al-Sn-Cu涂层硬度较高。不同热处理条件对涂层的组织和性能影响较大，溅射过程中直接基底加热能够有效提高涂层的结晶强度并且降低涂层的硬度，而对涂层进行真空退火能够明显改善涂层与基底的结合力。Al-Sn-Cu涂层中，Al原子以立方紧密堆积，Sn在涂层中以α-Sn相存在，Sn原子以正方紧密堆积，Cu原子以立方紧密堆积。另外研究表明，工艺参数的调整并未使Al-Sn-Cu涂层结构发生明显变化。涂层颗粒的生长过程与基底材料有一定的关联，纯Cu的基底材料生长的涂层颗粒均匀，排列致密。而以10#钢为基底材料的涂层表面颗粒大小不一致，局部区域内会出现明显长大的涂层颗粒。
二、磁溅镀膜轴承新材料的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磁溅镀膜轴承新材料的研究（论文提纲范文）
（1）高硬度（AlSiTiVCrNb）N高熵合金薄膜形成机制及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高熵合金概述 |
| 1.2.1 高熵合金发展 |
| 1.2.2 高熵合金性能 |
| 1.2.3 高熵合金应用 |
| 1.3 高熵合金薄膜概述 |
| 1.3.1 高熵合金薄膜的发展 |
| 1.3.2 高熵合金氮化物薄膜的性能 |
| 1.3.3 高熵合金氮化物薄膜的应用 |
| 1.4 高熵合金薄膜的制备方法 |
| 1.4.1 薄膜的制备方法 |
| 1.4.2 磁控溅射镀膜原理 |
| 1.4.3 磁控溅射方法分类 |
| 1.5 本论文研究意义、内容及目标 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 试验内容 |
| 1.5.3 主要目标 |
| 2 试验方法与检测手段 |
| 2.1 试验流程图 |
| 2.2 高熵合金靶材 |
| 2.2.1 高熵合金靶材元素选择 |
| 2.2.2 高熵合金靶材制备 |
| 2.2.3 高熵合金靶材微观结构及性能分析 |
| 2.3 高熵合金氮化物薄膜制备 |
| 2.4 高熵合金氮化物薄膜检测方法 |
| 2.4.1 组织结构检测 |
| 2.4.2 性能测试手段 |
| 3 工艺参数对(AlSiTiVCrNb)N薄膜微观组织及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 (AlSiTiVCrNb)N薄膜制备工艺参数 |
| 3.3 工艺参数对(AlSiTiVCrNb)N薄膜微观组织的影响 |
| 3.3.1 工艺参数对氮化物薄膜物相及成分的影响 |
| 3.3.2 工艺参数对氮化物薄膜厚度的影响 |
| 3.4 工艺参数对(AlSiTiVCrNb)N薄膜硬度及杨氏模量的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜制备工艺设计及表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜制备工艺参数 |
| 4.3 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜微观组织及结构分析 |
| 4.3.1 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜物相及成分分析 |
| 4.3.2 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜厚度变化分析 |
| 4.3.3 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜轮廓及应力分析 |
| 4.4 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜性能分析 |
| 4.4.1 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜硬度及杨氏模量分析 |
| 4.4.2 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜摩擦磨损性能分析 |
| 4.4.3 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜耐蚀性分析 |
| 4.4.4 (AlSiTiVCrNb)CN薄膜膜基结合力分析 |
| 4.5 (AlSiTiVCrNb)N、(AlSiTiVCrNb)CN薄膜微观组织与性能对比分析 |
| 4.5.1 三种薄膜微观组织及结构对比分析 |
| 4.5.2 三种薄膜力学性能对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 (AlSiTiVCrNb)N/(AlSiTiVCrNb)CN多层膜结构设计与表征 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 (AlSiTiVCrNb)N/(AlSiTiVCrNb)CN多层膜结构设计 |
| 5.3 调制周期对高熵合金多层膜形貌结构的影响 |
| 5.3.1 调制周期对多层膜形貌及厚度的影响 |
| 5.3.2 调制周期对多层膜物相及成分的影响 |
| 5.4 调制周期对高熵合金多层膜的性能的影响 |
| 5.4.1 调制周期对多层薄膜硬度及杨氏模量的影响 |
| 5.4.2 调制周期对多层膜膜摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4.3 调制周期对多层薄膜膜基结合力的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（2）内燃机轴瓦涂层的研究现状（论文提纲范文）
| 1 研究背景 |
| 2 轴瓦涂层研究进展 |
| 2.1 电镀镀层 |
| 2.2 磁控溅射薄膜 |
| 2.3 固体润滑涂层 |
| 3 对比讨论 |
| 4 结束语 |
（3）粉末冶金法制备Mo-Ti合金靶材的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属钼及钼钛合金的概述 |
| 1.1.1 金属钼的物理,力学,化学性质 |
| 1.1.2 钼的应用介绍 |
| 1.1.3 钼钛合金的结构与制备方法 |
| 1.2 靶材及应用 |
| 1.3 Mo合金及其制备方法 |
| 1.3.1 Mo本身的缺陷和解决办法 |
| 1.3.2 粉末冶金介绍 |
| 1.4 性能指标要求及国内外研究现状 |
| 1.4.1 纯度 |
| 1.4.2 致密度 |
| 1.4.3 晶粒度及其尺寸分布 |
| 1.4.4 结晶取向 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验原料及工艺路线 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验工艺流程 |
| 2.2 实验过程与方法 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 球磨工艺 |
| 2.2.3 热压烧结 |
| 2.3 分析方法及检测手段 |
| 2.3.1 微观组织分析 |
| 2.3.2 密度测量 |
| 2.3.3 力学性能测试 |
| 第3章 球磨工艺对Mo-Ti混合粉末的组织和形貌影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 球磨转速对Mo-Ti混合粉末的组织和形貌影响 |
| 3.2.1 球磨转速对Mo-Ti混合粉末的物相影响 |
| 3.2.2 球磨转速对Mo-Ti混合粉末的形貌影响 |
| 3.3 不同球料比对Mo-Ti混合粉末的组织和形貌影响 |
| 3.3.1 不同球料比对Mo-Ti混合粉末的物相影响 |
| 3.3.2 不同球料比对Mo-Ti混合粉末的形貌影响 |
| 3.4 不同球磨时间对Mo-Ti混合粉末的组织和形貌影响 |
| 3.4.1 不同球磨时间对Mo-Ti混合粉末的物相影响 |
| 3.4.2 不同球磨时间对Mo-Ti混合粉末的物相影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 烧结工艺对Mo-Ti合金的组织和性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热压烧结过程的行为分析 |
| 4.3 烧结温度对Mo-Ti合金的组织和性能影响 |
| 4.3.1 烧结温度对Mo-Ti合金的组织影响 |
| 4.3.2 烧结温度对Mo-Ti合金的致密度及性能影响 |
| 4.4 烧结压力对Mo-Ti合金的组织和性能影响 |
| 4.4.1 烧结压力对Mo-Ti合金的组织影响 |
| 4.4.2 烧结压力对Mo-Ti合金的致密度及性能影响 |
| 4.5 烧结时间对Mo-Ti合金的组织和性能影响 |
| 4.5.1 烧结时间对Mo-Ti合金的组织影响 |
| 4.5.2 烧结时间对Mo-Ti合金的致密度及性能影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Ti含量对Mo-Ti合金的组织和性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Ti含量对Mo-Ti合金的组织影响 |
| 5.3 Ti含量对Mo-Ti合金的致密度及性能影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）热作模具钢PVD镀层热力耦合磨损行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 热作模具材料热成形磨损及PVD表面处理技术研究 |
| 1.1 热作模具材料及PVD表面处理技术发展现状 |
| 1.1.1 热作模具材料的发展及现状 |
| 1.1.2 PVD表面处理技术发展现状 |
| 1.2 热作模具材料磨损及磨损仿真分析研究现状 |
| 1.2.1 热成形模具钢磨损研究现状 |
| 1.2.2 磨损仿真分析研究现状 |
| 1.2.3 热成形模具钢磨损面临的问题 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 磨损理论的发展 |
| 2.1 磨损理论 |
| 2.1.1 磨粒磨损 |
| 2.1.2 粘着磨损 |
| 2.1.3 能量磨损理论 |
| 2.1.4 疲劳磨损机理(剥层理论) |
| 2.2 磨损量的测量 |
| 2.3 磨损量的计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 具有PVD镀层的热成形热作模具材料磨损实验研究 |
| 3.1 热作模具钢材料基础性能对比 |
| 3.2 PVD镀层制备 |
| 3.3 PVD镀层基本情况分析 |
| 3.3.1 镀层表面形态以及粗糙度 |
| 3.3.2 镀层表面硬度 |
| 3.3.3 镀层截面厚度 |
| 3.4 热成形模具磨损试验 |
| 3.4.1 实验方法分析路线 |
| 3.4.3 实验材料选择与制备 |
| 3.4.4 磨损实验装置 |
| 3.4.5 实验测试分析 |
| 3.5 实验装置设计制造 |
| 3.5.1 实验装置的工作原理 |
| 3.5.2 实验装置材料 |
| 3.5.3 实验装置的调试 |
| 3.6 模具磨损实验 |
| 3.7 实验结果基础检测分析 |
| 3.7.1 热力耦合作用磨损表面宏观形貌 |
| 3.7.2 热力耦合作用磨损表面微观形貌 |
| 3.7.4 磨损深度结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 热成形模具磨损有限元仿真分析研究 |
| 4.1 Abaqus仿真软件简介 |
| 4.2 摩擦损伤的特征 |
| 4.3 基于修正Archard模型的磨损深度计算公式 |
| 4.4 有限元模型的建立 |
| 4.5 应力计算 |
| 4.6 磨损深度测算 |
| 4.7 有限元仿真试验结果分析 |
| 4.7.1 试验磨损深度分析 |
| 4.7.2 应力分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）连杆小头衬套材料工艺及试验评价的研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 衬套材料 |
| 2 衬套表面处理技术 |
| (1) 电镀涂层技术 |
| (2) 热喷涂技术 |
| (3) 气相沉积镀膜技术 |
| 3 衬套试验评价方法 |
| (1) 磨损试验 |
| (2) 疲劳试验 |
| (3) 抗咬合试验 |
| 4 总结 |
（6）金刚石/铜复合材料界面优化与热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电子封装材料概述 |
| 1.2.1 电子封装材料的要求与分类 |
| 1.2.2 电子封装材料的发展趋势 |
| 1.3 金刚石/铜复合材料 |
| 1.3.1 金刚石的结构与性质 |
| 1.3.2 金刚石/铜复合材料的制备方法与研究现状 |
| 1.3.3 金刚石/铜复合材料热导率的影响因素 |
| 1.4 金刚石/铜复合材料界面问题及解决方法 |
| 1.4.1 基体合金化 |
| 1.4.2 金刚石表面金属化 |
| 1.4.3 金刚石表面结构修饰 |
| 1.5 研究背景、意义及内容 |
| 第2章 实验工艺及研究方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验工艺流程与制备 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 包覆层的制备 |
| 2.2.3 复合材料的制备 |
| 2.3 组织形貌、界面结构表征与热性能测试 |
| 2.3.1 厚度的估算与表征 |
| 2.3.2 膜层结合性能测试 |
| 2.3.3 表面形貌、物相及界面结构分析 |
| 2.3.4 复合材料密度与热性能的测试 |
| 第3章 金刚石表面包覆层设计与调控 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金刚石表面磁控溅射沉积铬包覆层 |
| 3.2.1 铬包覆层厚度的调控与表征 |
| 3.2.2 铬包覆层退火前后形貌及膜层结合性能测试 |
| 3.2.3 铬包覆层的物相结构与形成机理分析 |
| 3.3 金刚石表面磁控溅射沉积钨包覆层 |
| 3.3.1 钨包覆层厚度的调控与表征 |
| 3.3.2 钨包覆层退火前后形貌及膜层结合性能测试 |
| 3.3.3 钨包覆层的物相结构与形成机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不同包覆层金刚石/铜复合材料界面与热性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铬包覆金刚石/铜复合材料界面结构及热性能 |
| 4.2.1 铬包覆层物相组成对复合材料界面结构及热性能的影响 |
| 4.2.2 铬包覆层厚度对复合材料界面结构及热性能的影响 |
| 4.3 钨包覆金刚石/铜复合材料界面结构及热性能 |
| 4.3.1 钨包覆层物相组成对复合材料界面结构及热性能的影响 |
| 4.3.2 钨包覆层厚度对复合材料界面结构及热性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 离子束优化金刚石/铜复合材料界面与热性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 氩离子束调节金刚石表面结构及其调控机理分析 |
| 5.2.1 金刚石表面改性后与钨包覆层界面反应特性 |
| 5.2.2 氩离子束表面改性机理的分析 |
| 5.3 金刚石/铜复合材料界面结合与微观形貌 |
| 5.4 金刚石/铜复合材料界面特性与其热传导性能的关系 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（7）球面浮动套轴承在牙轮钻头中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题提出 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 牙轮钻头轴承系统材料及表面工程 |
| 1.2.2 牙轮钻头轴承系统的结构优化设计 |
| 1.3 本课题来源及研究方案 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 本文的创新点 |
| 第2章 球面浮动套轴承单元件的结构设计 |
| 2.1 球面浮动套的装配 |
| 2.2 球面浮动套轴承的参数设计 |
| 2.2.1 球面浮动套的参数设计 |
| 2.2.2 固定套的参数设计 |
| 2.2.3 牙爪的参数设计 |
| 2.2.4 牙轮的参数设计 |
| 2.2.5 球面浮动套轴承的装配示意图 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 球面浮动套轴承球形接触分析 |
| 3.1 球面浮动套轴承的受力分析 |
| 3.2 球面浮动套轴承的接触应力分析计算 |
| 3.3 普通柱面浮动套接触分析 |
| 3.4 两种浮动套接触分析对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 球面浮动套轴承接触有限元分析 |
| 4.1 球面浮动套轴承牙轮钻头计算载荷的确定 |
| 4.1.1 牙轮钻头牙齿接触的确定 |
| 4.1.2 第二、三排单齿受力分析 |
| 4.2 不同内外间隙比的球面浮动套轴承有限元接触分析 |
| 4.2.1 ABAQUS软件介绍 |
| 4.2.2 ABAQUS浮动套轴承有限元分析 |
| 4.2.3 有限元计算结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 球面浮动套热处理过程数值模拟 |
| 5.1 SYSYWELD软件介绍 |
| 5.2 球面浮动套材料的选取 |
| 5.3 有限元模型的建立 |
| 5.4 球面浮动套渗碳过程数值模拟 |
| 5.4.1 气体渗碳的渗碳场的计算原理 |
| 5.4.2 渗碳面的选取 |
| 5.4.3 扩散系数选取 |
| 5.4.4 模拟渗碳场结果与分析 |
| 5.5 球面浮动套温度场数值模拟 |
| 5.5.1 温度场计算原理 |
| 5.5.2 组织相变原理 |
| 5.5.3 模拟温度场结果与分析 |
| 5.6 模拟硬度场结果与分析 |
| 5.7 后续热处理工艺 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 TiN涂层技术在牙轮钻头轴承中的应用研究 |
| 6.1 气相沉积技术介绍 |
| 6.2 磁控溅射镀膜原理 |
| 6.3 TiN涂层简介 |
| 6.4 TiN涂层性能测试分析 |
| 6.5 TiN涂层表面测量分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 下一步研究工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文、专利及参与的科研项目 |
（8）磁控溅射法制备铝锡铜轴瓦镀层的工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究现状、意义及内容 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究现状 |
| 1.1.3 研究意义及内容 |
| 1.2 轴瓦材料性能要求、种类及特点 |
| 1.2.1 轴瓦材料性能要求 |
| 1.2.2 轴瓦材料种类及特点 |
| 1.3 轴瓦制造工艺及失效形式 |
| 1.3.1 轴瓦制造工艺 |
| 1.3.2 轴瓦失效形式 |
| 1.4 铝合金镀层制备方法 |
| 1.4.1 化学气相沉积（CVD） |
| 1.4.2 物理气相沉积（PVD） |
| 1.4.3 等离子体化学气相沉积（PCVD） |
| 1.4.4 电镀 |
| 1.4.5 激光表面处理 |
| 第二章 材料制备及性能检测方法 |
| 2.1 试验设备及材料 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试验方法及原理 |
| 2.2.1 磁控溅射原理及特点 |
| 2.2.2 镀层生长机制 |
| 2.3 镀层制备工艺流程 |
| 2.3.1 溅射前基体处理 |
| 2.3.2 制备镀层工艺流程 |
| 2.3.3 溅射工艺参数设计 |
| 2.3.4 正交试验设计 |
| 2.4 镀层性能检测 |
| 2.4.1 显微硬度 |
| 2.4.2 镀层结合力 |
| 2.4.3 表面形貌分析 |
| 2.4.4 镀层厚度分析 |
| 2.4.5 成分分析 |
| 2.4.6 X射线衍射分析 |
| 第三章 磁控溅射工艺参数对镀层组织和性能的影响 |
| 3.1 基体温度对镀层组织和性能的影响 |
| 3.1.1 基体温度对镀层表面形貌的影响 |
| 3.1.2 基体温度对镀层厚度的影响 |
| 3.1.3 基体温度对镀层硬度的影响 |
| 3.1.4 基体温度对镀层结合力的影响 |
| 3.2 溅射时间对镀层组织和性能的影响 |
| 3.2.1 溅射时间对镀层表面形貌的影响 |
| 3.2.2 溅射时间对镀层厚度的影响 |
| 3.2.3 溅射时间对镀层硬度的影响 |
| 3.2.4 溅射时间对镀层结合力的影响 |
| 3.3 溅射气压对镀层组织和性能的影响 |
| 3.3.1 溅射气压对表面形貌的影响 |
| 3.3.2 溅射气压对镀层厚度的影响 |
| 3.3.3 溅射气压对镀层硬度的影响 |
| 3.3.4 溅射气压对镀层结合力的影响 |
| 3.4 溅射功率对镀层组织和性能的影响 |
| 3.4.1 溅射功率对镀层表面形貌的影响 |
| 3.4.2 溅射功率对镀层厚度的影响 |
| 3.4.3 溅射功率对镀层硬度的影响 |
| 3.4.4 溅射功率对镀层结合力的影响 |
| 3.5 其它参数对镀层表面形貌的影响 |
| 3.5.1 靶基间距对表面形貌的影响 |
| 3.5.2 本底真空度对表面形貌的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 磁控溅射工艺参数的优化 |
| 4.1 溅射镀层组织形貌及性能分析 |
| 4.1.1 溅射镀层的形貌分析 |
| 4.1.2 溅射镀层的成分分析 |
| 4.1.3 溅射镀层的硬度分析 |
| 4.1.4 溅射镀层的沉积速率分析 |
| 4.2 最优工艺参数镀层组织及性能 |
| 4.3 溅射镀层的结构分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）采用磁控溅射法在钢材表面镀钛膜研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛及钛复合材料的性能 |
| 1.1.1 物理性质 |
| 1.1.2 耐腐蚀性 |
| 1.1.3 生物相容性 |
| 1.1.4 储氢性能 |
| 1.1.5 机械性能 |
| 1.1.6 钛复合材料性能 |
| 1.2 钢材的应用 |
| 1.3 钢材表面腐蚀问题及其处理方法 |
| 1.3.1 钢铁腐蚀的种类 |
| 1.3.2 钢材防腐的方法 |
| 1.3.3 钢材表面镀钛技术研究现状 |
| 1.4 真空镀钛膜技术 |
| 1.4.1 真空蒸镀 |
| 1.4.2 离子镀钛 |
| 1.4.3 磁控溅射 |
| 1.5 课题的目的和内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究目的及内容 |
| 1.5.2 研究技术路线 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 实验原理及工艺过程 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.4 检测手段 |
| 2.5 实验过程 |
| 3 不同工艺参数对钢钛复合材料结构及性能的影响 |
| 3.1 沉积时间的影响 |
| 3.1.1 沉积时间对沉积量影响 |
| 3.1.2 沉积时间对钛膜形貌和结构的影响 |
| 3.1.3 沉积时间对钛膜物相的影响 |
| 3.1.4 沉积时间对钛膜腐蚀性的影响 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 溅射功率的影响 |
| 3.2.1 功率对钛膜沉积量的影响 |
| 3.2.2 功率对钛膜形貌和结构的影响 |
| 3.2.3 功率对钛膜物相的影响 |
| 3.2.4 功率对钛膜腐蚀性的影响 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 偏压的影响 |
| 3.3.1 偏压对钛膜沉积量的影响 |
| 3.3.2 偏压对钛膜形貌和结构的影响 |
| 3.3.3 偏压对钛膜物相的影响 |
| 3.3.4 偏压对钛膜耐腐蚀性的影响 |
| 3.3.5 小结 |
| 3.4 真空度的影响 |
| 3.4.1 真空度对钛膜沉积量的影响 |
| 3.4.2 真空度对钛膜形貌和结构的影响 |
| 3.4.3 真空度对钛耐腐蚀性的影响 |
| 3.4.4 小结 |
| 3.5 靶距的影响 |
| 3.5.1 靶距对钛膜沉积量的影响 |
| 3.5.2 靶距对钛膜形貌和结构的影响 |
| 3.5.3 靶距对钛膜物相的影响 |
| 3.5.4 靶距对钛耐腐蚀性的影响 |
| 3.5.5 小结 |
| 4 钢钛复合材料的最优参数及耐腐蚀性能的研究 |
| 4.1 最佳工艺参数 |
| 4.2 电化学腐蚀 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 实验结果及讨论 |
| 4.3 静态浸泡腐蚀实验 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 结果讨论 |
| 5 钢钛复合材料附着力研究 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 6 结论以及创新点 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 7 展望以及存在的问题 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（10）Al-Sn-Cu汽车轴瓦耐磨涂层的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 轴瓦材料概述 |
| 1.2.2 轴瓦涂层研究 |
| 1.3 主要研究内容与创新点 |
| 第二章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法与分析 |
| 2.2.1 涂层制备方法 |
| 2.2.2 涂层分析方法 |
| 第三章 Al-Sn-Cu 涂层组织结构的研究 |
| 3.1 溅射气压对 Al-Sn-Cu 涂层组织结构的影响 |
| 3.2 溅射时间对 Al-Sn-Cu 涂层组织结构的影响 |
| 3.3 溅射功率比对 Al-Sn-Cu 涂层组织结构的影响 |
| 3.4 温度与后期热处理对 Al-Sn-Cu 涂层组织结构的影响 |
| 3.5 不同基底材料对 Al-Sn-Cu 涂层组织结构的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Al-Sn-Cu 涂层性能的研究 |
| 4.1 溅射气压对 Al-Sn-Cu 涂层性能的影响 |
| 4.1.1 溅射气压对 Al-Sn-Cu 涂层硬度的影响 |
| 4.1.2 溅射气压对 Al-Sn-Cu 涂层结合力的影响 |
| 4.1.3 溅射气压对 Al-Sn-Cu 涂层磨损性能的影响 |
| 4.1.4 不同 Ar 气压对 Al-Sn-Cu 涂层的电化学分析 |
| 4.2 溅射时间对 Al-Sn-Cu 涂层性能的影响 |
| 4.2.1 溅射时间对 Al-Sn-Cu 涂层硬度的影响 |
| 4.2.2 溅射时间对 Al-Sn-Cu 涂层结合力的影响 |
| 4.2.3 溅射时间对 Al-Sn-Cu 涂层磨损性能的影响 |
| 4.3 溅射功率比对 Al-Sn-Cu 涂层性能的影响 |
| 4.3.1 溅射功率比对 Al-Sn-Cu 耐磨涂层硬度的影响 |
| 4.3.2 溅射功率比对 Al-Sn-Cu 涂层结合力的影响 |
| 4.3.3 溅溅射功率比对 Al-Sn-Cu 涂层磨损性能的影响 |
| 4.4 温度与热处理对 Al-Sn-Cu 涂层性能的影响 |
| 4.4.1 温度与热处理对 Al-Sn-Cu 涂层硬度的影响 |
| 4.4.2 温度与后期热处理对 Al-Sn-Cu 涂层结合力的影响 |
| 4.4.3 后期热处理对 Al-Sn-Cu 涂层磨损性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
四、磁溅镀膜轴承新材料的研究（论文参考文献）
- [1]高硬度（AlSiTiVCrNb）N高熵合金薄膜形成机制及其性能研究[D]. 房晓彤. 西安工业大学, 2021(02)
- [2]内燃机轴瓦涂层的研究现状[J]. 吴烨卿,谢懿,高海生,祝生祥,文静波,曹均,洪松. 机械制造, 2020(08)
- [3]粉末冶金法制备Mo-Ti合金靶材的工艺研究[D]. 牛炫阳. 河南科技大学, 2020(07)
- [4]热作模具钢PVD镀层热力耦合磨损行为研究[D]. 刘先升. 大连理工大学, 2019(08)
- [5]连杆小头衬套材料工艺及试验评价的研究进展[J]. 魏满晖,向建华. 柴油机, 2019(03)
- [6]金刚石/铜复合材料界面优化与热性能研究[D]. 桑建权. 湖南大学, 2018(01)
- [7]球面浮动套轴承在牙轮钻头中的应用研究[D]. 熊尉伶. 西南石油大学, 2015(09)
- [8]磁控溅射法制备铝锡铜轴瓦镀层的工艺及性能研究[D]. 刘肖琳. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [9]采用磁控溅射法在钢材表面镀钛膜研究[D]. 杨江. 西华大学, 2012(02)
- [10]Al-Sn-Cu汽车轴瓦耐磨涂层的制备与研究[D]. 于佃荣. 上海工程技术大学, 2012(04)