一、武钢炼铁技术进步（论文文献综述）
卢正东[1]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中研究表明现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。
王敏,任荣霞,董洪旺,张广杰,刘思远[2]（2020）在《熔融还原炼铁最新技术及工艺路线选择探讨》文中研究表明熔融还原炼铁工艺是非高炉炼铁的重要工艺,也是未来炼铁工艺的重要研发方向,目前投入商业化生产的熔融还原炼铁工艺主要有COREX、FINEX、HIsmelt工艺。为了更及时地了解熔融还原炼铁工艺的最新技术动态,有针对性地选择熔融还原炼铁工艺路线,根据近年来对上述3种主要熔融还原炼铁工艺的技术追踪和研究,阐述了中国在引进、消化COREX工艺过程中,在原燃料优化、解决预还原竖炉黏结问题以及工艺控制系统优化取得的技术进步。介绍了韩国浦项公司FINEX工艺在预还原流化床大型化、降低流化床系统高度、能源高效利用等方面的最新技术成果。并对中国引进HIsmelt熔融还原炼铁工艺后,对HIsmelt工艺未来的技术发展方向提出建议和展望。最后,从原燃料条件、炼铁-炼钢工艺路线、产品质量等方面,对如何选择熔融还原炼铁工艺路线提出建议。
牛群[3]（2020）在《长寿高炉炉缸炉底影响因素研究》文中提出炉缸寿命是当前大高炉长寿的决定性因素之一。只有掌握了炉缸内部铁水流动、炉缸焦炭、炭砖及其保护层之间的交互作用规律,才能找出延长炉缸寿命的措施。铁水对炉缸侧壁的冲刷侵蚀是导致炉缸寿命短的主要原因之一。炉缸长寿的关键是在炭砖热面凝结一层渣铁壳,隔离炙热铁水与炭砖的直接接触。炭砖附近的铁水流速和炭砖热面温度是影响渣铁壳凝结的主要因素。影响炉缸侧壁附近铁水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行为（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）铁口维护制度;（3）炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷却良好的高炉,如果炭砖形成脆化层,会降低炭砖的导热性能,使炭砖热面温度升高,不利于炭砖热面渣铁壳的新生和稳定存在,这也是导致炉缸寿命短的主要原因之一。本文通过炉缸破损调研、数值仿真和热态实验三种方法对长寿炉缸炉底的影响因素进行了研究,加深了对炉缸内部死料柱焦炭、炭砖脆化层、渣铁壳和炉缸铁水流动规律的认识,对高炉炉缸设计和高炉操作有一定的指导意义。本文首先通过2800m3和5500 m3工业高炉炉缸破损调研的方法详细研究了风口以下1.5m至炉底之间不同炉缸高度和不同径向位置死料柱焦炭的无机矿物组成、石墨化程度、粒度分布、强度和死料柱空隙度分布。结果表明,2800m3工业高炉风口以下2.5m至炉底之间死料柱焦炭内部填充了大量高炉渣。在5500 m3高炉炉缸破损调研中也发现了大量高炉渣浸入风口以下1.8m至铁口中心线之间死料柱焦炭中。死料柱焦炭无机矿物质含量随着距风口距离的增加而增加,平均含量为45%。大部分死料柱焦炭质量是相同条件下入炉焦炭质量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近炉底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高炉死料柱焦炭平均粒径在直径方向上分别呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒径分别为28.7mm和23.5mm,分别较入炉焦炭降低了 47%和56%。靠近死料柱底部附近,死料柱空隙度随着距风口距离和距炉墙距离的增加而降低,平均空隙度为0.3。其次,在炉缸死料柱焦炭行为研究的基础上,建立了包括死料柱和泥包在内的5500 m3高炉炉缸铁水流动数学模型,研究了不同铁口维护制度（铁口深度、铁口倾角和双铁口出铁等）和不同炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）对炉缸侧壁附近铁水流速的影响。结果表明,增加出铁口深度、铁口倾角为10°和选择夹角为180°的双铁口出铁有利于降低炉缸侧壁附近的铁水流速,延长高炉炉缸寿命。当死料柱中心、中间和边缘空隙度分别为0.2、0.3和0.35时,炉缸炉底交界面附近的铁水流速随着死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,这表明死料柱小幅度浮起可能导致炉缸“象脚状”侵蚀。死料柱浮起高度处于0.6m-0.8m之间有利于高炉炉缸长寿。死料柱沉坐和浮起时,只有当死料柱中心透液性较差区域（空隙度为0.1）分别发展为炉缸直径的26%和50%时才会引起炉缸侧壁附近铁水流速增加。然后,通过2800m3高炉炉缸破损调研分析了碱金属和锌对炉缸炭砖的蚀损机理和炭砖凝结渣铁壳的形成机理。在2800m3高炉炉缸残余炭砖脆化层中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。结合当前炭砖和残余炭砖脆化层矿物质组成,揭示了炭砖脆化层的形成机理。在炉缸炭砖热面凝结层和炉底陶瓷垫中均发现了高炉渣的存在,凝结层中的高炉渣主要来源于浸入到焦炭内部的高炉渣,而不是来源于入炉焦炭灰分。最后,设计建造了模拟高炉炉缸冶炼过程的热态实验炉。在炭砖冷面设计有冷却水管模拟炉缸冷却壁。三相交流电电极作为加热源,保证渣铁水温度在1550℃左右。通过热态实验炉炉底吹氮气搅拌熔池来模拟炉缸渣铁水流动。实验发现,当炭砖热面温度低于渣铁壳凝固温度,在炭砖热面就可以形成渣铁壳。在该热态实验中通过在炉缸炭砖中产生钾、钠和锌蒸气,模拟了高炉炉缸持续的钾、钠和锌蒸气对炭砖的破坏。总之,通过本文研究表明,高炉渣通过死料柱焦炭的运动可以被带入铁口以下炉缸区域。由于死料柱焦炭浸入大量高炉渣导致死料柱重力增大,为保证死料柱浮起较高高度应适当增加死铁层深度。在高炉冶炼过程,适宜条件下,炉缸炉底内衬热面能够凝结渣铁壳。为延长高炉炉缸寿命,应制定合理的出铁维护制度和保证入炉焦炭质量,改善死料柱中心透液性,降低炉缸侧壁铁水流速,并严格控制入炉K和Zn负荷,避免炭砖脆化层的形成,促进炭砖热面渣铁壳的形成,隔离与炙热铁水的直接接触,延长高炉炉缸寿命。
李文[4]（2019）在《技术创新、制度创新协同演化视角下中国钢铁产业升级实证研究》文中提出钢铁产业是国民经济的基础性支撑产业。在经济新常态下,中国钢铁产业已由传统的主要依靠要素投入的发展模式向创新驱动产业升级的发展模式转变。依据演化经济学理论与熊彼特创新理论,技术创新与制度创新是拉动产业升级的两个重要力量。然而,当前中国钢铁产业升级水平仍处于初级阶段,技术创新与制度创新处于较低的水平,且二者的协同效应也较低。现阶段的迫切任务就是要探索技术创新与制度创新的协同机制,实现钢铁产业资源的有效配置,有效拉动钢铁产业升级。因此,掌握技术创新与制度创新的运行机制及二者的协同演化机理,探索技术创新、制度创新及其协同演化对产业升级的影响程度,是实现中国钢铁产业升级亟待研究的重要理论和实践问题。本文以中国钢铁产业为研究对象,在理论研究的基础上,对中国钢铁产业技术创新能力、制度创新能力及二者协同演化进行评价,进而探讨其对钢铁产业升级的影响。本文主要在以下几个方面展开研究:我国钢铁产业技术创新能力震荡式增长。技术创新投入能力呈现先增长后下降态势;技术创新产出能力则表现出一种加速上升的趋势。本文认为技术创新投入能力下降可能有以下原因:金融危机造成钢铁产业亏损、企业经营困难;受钢铁产业淘汰落后产能、优化重组、节能减排、环境保护等一系列政策法规的出台的影响;可能与钢铁产业技术创新投入产出效率的提高及投入产出的时滞性有关。钢铁产业制度创新能力逐年提高。钢铁产业制度创新以企业层面制度创新为微观基础,以政府层面制度创新为支撑,相互配合、相互协调,形成钢铁产业制度创新体系。2009年开始,政府层面制度创新得分开始高于企业层面制度创新得分。在经济危机以后,我国加大了钢铁产业政策力度,尤其在钢铁产业去产能、环境保护和节能减排等方面出台了多项政策,同时在钢铁产业知识产权保护等方面都采取了更多的措施,使得钢铁产业制度创新能力呈现不断提升的发展趋势。钢铁产业升级趋势较为平稳,但产业升级核心指标产业附加值评价得分基本实现增长态势。同时也注意到,产业升级指标体系其他指标表现不稳定。生产效率指标呈现逐年下降的趋势。产品出口受到金融危机影响,2009年呈现断崖式下跌。在钢铁产业发展的不同阶段,技术创新与制度创新协同演化的动力来源不同:在产能扩张阶段,协同演化的主要动力来源于技术创新;在结构调整阶段,协同演化的主要动力来源于制度创新;在智能制造阶段,协同演化的主要动力仍然来源于制度创新。通过复合系统协同度模型的测算,发现技术创新与制度创新协同度不稳定,震荡明显。通过BP神经网络模型仿真训练,本文观察了技术创新、制度创新及其协同演化对产业升级的影响:技术创新与制度创新协同演化对产业升级的影响程度最高,技术创新与制度创新协同度对劳动生产率增长与环境污染指标的降低影响最为明显。因此,钢铁产业技术创新与制度创新协同度的提高不仅可以更有效的加快钢铁产业技术创新、制度创新各自的发展进程,也可以在激烈的市场竞争中形成加速推进效应,实现“1+1>2”的协同效应。本文在以下几个方面尝试地进行拓展创新:（1）构建了一个理论分析框架;（2）构建BP神经网络模型,利用动态数据进行钢铁产业升级评价与测度;（3）在实证分析基础上,发现协同演化对产业升级具有较强的推动作用,对钢铁产业实践具有一定借鉴价值。
徐文轩[5]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中提出高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
张福明[6]（2019）在《中国高炉炼铁技术装备发展成就与展望》文中研究指明近40年来,中国钢铁工业取得了巨大进步,钢铁产量连续多年居世界第一。中国高炉炼铁技术装备在大型化、现代化、高效化、长寿化等方面发展成就显着。2000年以来,一批5 000m3以上特大型高炉、500m2以上大型烧结机、7.63m超大容积焦炉和年产400万t/a以上大型球团生产线相继建成投产,一系列自主研发、集成创新的炼铁关键技术在生产实践中取得重大应用成效。在技术装备大型化的同时,高炉富氧喷煤、无料钟炉顶、煤气干法除尘、顶燃式热风炉及高风温、高效低耗烧结技术、大型清洁炼焦技术等先进技术及其装备研发与应用成效显着,有力推动了炼铁技术装备进步。到21世纪中叶,中国钢铁工业格局和流程结构将发生重大变革,减量化、绿色化、智能化、高效化将是未来一个时期炼铁技术装备的主要发展趋势。
邸航[7]（2019）在《不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究》文中提出本文立足于“高炉稳定”,以理论分析、实验研究和现场实际生产相结合的方式开展相关实验室研究工作,在实验研究的过程中根据现场实际情况设定相应的边界条件和参数范围,研究了不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能。利用SEM、XRD、XRF、熔点测试仪等检测手段,结合Factsage热力学软件,考察综合炉料熔滴特性的变化机理。得出如下结论:（1）烧结矿S-1、S-2的还原性能突出,RI分别达到了87.12%、89.33%;烧结矿软化熔融性能相对其它铁矿石更加优异,Ts分别为1339℃与1369℃、Td分别为1436℃与1454℃;软化熔融过程压差峰值达到了15965 Pa与15832 Pa。（2）天然块矿入炉后,综合炉料碱度分别从1.44、1.52、1.60降低至1.36、1.45、1.53,综合炉料的软化开始温度降低,提高了软熔带的上沿位置,综合炉料的软化开始温度最高下降38℃;熔融温度Ts最大下降11℃。（3）烧结矿S-1比例提高,炉料碱度增加,综合炉料的熔融温度以及滴铁温度发生显着提升,但是高比例的烧结矿入炉后,综合炉料的CaO/SiO2比例过高,成渣过程中,容易形成高熔点的C2S,造成软熔层较厚,综合炉料的熔融区间温度最高增加25℃。（4）使用高碱度烧结矿S-2后,综合炉料中CaO-SiO2-Fe2O3体系有利于C2S形成,综合炉料的软化起止温度T10,T40、熔融温度Ts以及滴铁温度Td均明显提高,对应的软化区间长度增加了8-12℃,料柱的透气性能劣化,料柱最大压差峰值达到了12994 Pa。（5）炉渣中的化学成分是造成炉渣熔化性能差异的根本原因。配加较高比例块矿后,综合炉料中Al2O3及SiO2成分较高,当温度相对较低时,渣中较高的Al2O3有利于渣中的SiO2和Al2O3吸收O2-构成（SiO4）4-和（AlO4）5-复合阴离子团,在CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较大,成渣过程中,高熔点尖晶石类矿物较多,造成炉渣熔化起始温度差异。（6）较高的生矿入炉后,综合炉料还原性相对较差。温度升高后,渣相中较高的FeO含量,可以在Si-O网络中提供自由移动的Fe2+与O2-,Al2O3结合更多的O2-离子,形成结构相对简单的[AlO6]5-,在CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较小,渣中主要以较多的熔点适中的长石类矿物形式存在,导致炉渣流动性能出现差异。
胡佩琪[8]（2019）在《政府主导下的国企并购绩效研究 ——以宝钢并购武钢为例》文中认为并购重组不仅是企业在竞争中脱颖而出的重要途径,也是政府调整宏观经济结构的重要手段,政府政策的方向一直是推动国有企业并购重组的动力。目前中国钢铁行业正置身于世界经济下行、国际竞争惨烈的宏观背景,承受着产能过剩、恶性竞争加剧、环保压力增大的巨大压力。近年来,政府立足国家战略,力推大型国有企业并购重组,体现了政府的决心与信心。借此契机,宝钢武钢并购重组应运而生。随着并购实践的不断发展,并购绩效评价体系也日益成熟。在中国经济发展模式下,参照西方相关的评估体系,建立了中国最初的绩效评估体系。根据转增长、调结构、塑生态、加快“供给侧改革”的国家政策要求,在国家“一带一路”战略实施的宏观背景下,原有只侧重从财务角度评价并购效率的体系需要进一步丰富完善,提出了两项对绩效评价体系新要求:（1）国有企业是中国国民经济的重要支撑,是中国经济活动中的绝对主体。在构建并购绩效评价体系时,有必要考虑国家层面的政策意图,并选取相关指标进行分析。（2）低碳经济正成为国际社会发展的新趋势。除了考虑经济效益指标还应该考虑生态效益指标。为此,本文瞄准在中国国有企业改革背景下,在世界冶金工业史上具有里程碑意义,中国钢铁行业开启划时代意义的事件——宝钢并购武钢为具体研究对象。充分考虑政府主导在国企改革中的作用,借鉴中西方学者关于并购效应方面的研究成果,结合理论与案例分析来评估本次合并的动因,并购的市场反应和并购协同效应。分别从企业自身和国家战略层面切入,建立起政府主导下的国企并购绩效评价框架,综合运用事件研究法、财务指标法、特殊绩效评价法进行评价,得出的结论与启示兼具理论意义和现实意义。从研究结论来看,宝钢武钢并购重组短期内对业绩的提振作用有限,但是政府推动本次合并更多是考虑了中国钢铁行业的长远健康发展与提升国际竞争力的战略目标。从并购的市场绩效来看,随着整合优势发挥,表现积极但是不够稳定,和市场波动有关系,也说明并购后,资源的有效整合利用是难题。从并购的财务绩效来看,经营状况正处于良好发展态势,宝钢武钢合并是成功的。从并购的协同效应来看,合并后减少了同质化竞争,优势产品更加突出,降低了成本内耗,实现了管理协同效应。从并购的特殊绩效来看,基本完成了一阶段的“供给侧改革”任务,也承担起提升国有资本竞争力的责任,世界排名有所提升。同时在建立健全低碳绿色技术体系,确保节能环保,履行社会责任方面不断创新创效。再次,并购提高了中国钢铁行业的集中度,有利于树立中国企业品牌形象,有利于实现中国钢铁“走出去”的战略目标。此外,笔者认为宝钢武钢合并对今后新一轮的国企改革具有一定的启示作用,主要是以下3点:（1）大型国企在市场中自发合并重组的积极性不足,政府主导下的并购将大大提升效率。因此,在某些特定行业,当市场不能有效运作时,比如出现恶性竞争扰乱市场秩序等情形,政府应该积极干预,发挥监管调控职能。（2）通过并购重组将是未来国有企业做大做强的重要手段,尤其是提升国际竞争力最重要的手段。政府应审时度势,制定相应的政策和保障措施,积极推动有正面意义的合并。（3）国企双方在完成并购后要制定合理的重组方案,并购后的整合涉及方方面面,整合的好坏也是并购协同效应能否得以释放的关键。本文的国企并购绩效评价方法框架与研究结论对日后的国有企业并购重组有一定参考价值,为政府指导新一轮的国企并购活动的绩效评价提供了经验。
朱利[9]（2019）在《首秦经济炼铁技术的相关基础研究》文中研究表明首秦公司高炉铁水成本占最终产品钢板的成本62%,高炉炼铁原、燃料成本占铁水成本的80～90%,高效低成本获得满足炼钢要求的铁水是首秦炼铁工作者不断追求的目标。2008年后,由于首秦公司产品单一、国内钢铁产能过剩和在原、燃料市场没有话语权等因素,首秦公司开始采用经济炉料炼铁的方针来降低高炉铁水的成本。本文针对原、燃料质量下降和价格升高的情况,在铁矿粉烧高温烧结特性、不同高炉炉料结构的熔滴和熔化特性、焦炭与铁矿石还原动力学和炉缸焦炭劣化性能、高炉风口理论燃烧温度等高温性能方面进行了深入的基础研究。之后,在首秦高炉进行了经济炉料与不同质量焦炭的协同生产实践,达到了经济炉料炼铁的目的。本论文主要开展的研究工作和得到结果如下:（1）采用了以实际烧结生产温度为基准,考虑整个过程变化,量纲为1的同化反应特征数和流动性能特征数,测定了首秦不同铁矿粉的高温烧结特性,并对首秦烧结用铁矿粉的高温烧结性能进行了分类。烧结生产中采用的是不同种类铁矿粉、熔剂及各种返回料的混合料,本文分别对首秦烧结正常生产中不同种类铁矿粉混合料和烧结生产用二混混合料的高温烧结特性进行了测定,给出了在能够满足高炉生产要求的烧结矿质量的同化反应特征数和流动性能特征数的范围,作为高温烧结特性的标准。将该标准应用到指导适合配入高性价比铁矿粉的烧结生产中,以适应贫杂矿等经济炉料的合理使用及其原料结构频繁变化的需要,为烧结生产提供必要依据。该方法可与传统的周期较长的烧结杯实验配矿的方法,互为补充,指导烧结原料优化和配矿使用。（2）为增加高炉使用天然铁矿块的比例降低炼铁成本,采用高温荷重熔滴试验和还原反应试验探索性地研究了含铁炉料的熔化特性,对经济炉料炼铁时首秦高炉炉料结构进行优化。本文利用可视化卧式炉装置,提出了一种快速测量含铁炉料熔化特性的方法。还原条件下含铁炉料熔化特性是影响高炉软熔带的主要因素之一,荷重熔滴特征值和反应熔化特性都可作为反映含铁炉料对高炉软熔带影响的特征参数。通过对首秦高炉使用超高碱度烧结矿和价格较低的天然铁矿块的炉料结构优化发现,荷重熔化特征值与反应熔化参数对表征高炉炉料结构的熔化特性有很好的一致性和关联性。还原反应熔化特性的验方法具有过程可视、快速、简便、成本低、反映主要信息的优点,作为高温荷重熔滴试验方法的补充,指导高炉炉料结构优化和经济炉料炼铁。（3）冶金反应工程学研究认为高温冶金反应在前期控制环节是化学反应,后期控制环节是分子扩散。论文采用分段尝试法研究了在不同质量的焦炭、不同粒度的焦炭、焦炭的不同加入方式和不同CO2含量还原气氛等条件下的矿焦还原反应过程动力学,得到两种反应过程的动力学参数和控制环节的转换时间点,为反应过程模拟提供必要的定解条件参数。通过分段尝试研究反应过程动力学的法,定量分析了不同质量焦炭对烧结矿还原的影响,确定了化学反应过程和分子扩散过程的反应机理,对高炉生产提供必要的基础。（4）在经济炉料炼铁时燃料质量下降的一个重要指标是灰分含量增加,随着灰分增加,燃料中Si02含量明显增加。经济炉料炼铁时需要考虑到高炉风口前喷入煤粉和不同质量焦炭灰分中的Si02还原、强吸热对风口前理论燃烧温度的影响。通过风口回旋区热平衡计算,在考虑Si02还原条件下,修正了高炉风口前理论燃烧温度的计算公式,计算了不同各因素对高炉风口理论燃烧温度的影响,为首秦高炉使用不同质量焦炭和经济炉料生产提供指导。（5）首秦高炉的焦炭全部为外购,受市场波动的影响很大,在经济炉料炼铁时,要根据可获得的不同质量的焦炭,确定高炉焦炭负荷。在前期高炉原料冶金性能和不同质量焦炭还原性能研究的基础上,对一级焦与经济矿、二级焦与经济矿、三级焦与经济矿的高效低成本炼铁进行了大量工业实践,对几种模式下高效低成本协同生产的工艺控制因素进行了探讨和摸索,在不同模式下均实现了矿焦协同的高效低成本炼铁和良好的经济效益。
张寿荣,于仲洁[10]（2014）在《中国炼铁技术60年的发展》文中提出回顾了中国60多年来炼铁技术的发展历程。中国炼铁工业的发展可分为奠定基础、学习国外先进技术和自主创新3个阶段。分析了中国进入21世纪以来,在资源、能耗、环境等方面存在的问题,探讨了中国炼铁工业未来的发展。
二、武钢炼铁技术进步（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、武钢炼铁技术进步（论文提纲范文）
（1）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代高炉长寿概况 |
| 1.2 高炉长寿设计研究进展 |
| 1.2.1 炉缸结构 |
| 1.2.2 炉底死铁层 |
| 1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷却壁 |
| 1.4 高炉损毁机理研究进展 |
| 1.4.1 炉缸炉底损毁机理 |
| 1.4.2 炉体冷却壁损毁机理 |
| 1.5 高炉传热机理研究进展 |
| 1.5.1 高炉炉缸炉底传热 |
| 1.5.2 高炉炉体冷却壁传热 |
| 1.6 本论文的提出和研究内容 |
| 1.6.1 论文提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 高炉损毁机理研究方法 |
| 2.1 高炉破损调查 |
| 2.1.1 破损调查内容 |
| 2.1.2 破损调查方法 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 炭砖表征 |
| 2.2.2 冷却壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究 |
| 2.3.1 传热模型建立 |
| 2.3.2 模型验证 |
| 第3章 武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析 |
| 3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代) |
| 3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 3.2 炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.2.1 炉缸环缝侵蚀 |
| 3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁 |
| 3.3 高炉钛矿护炉研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析 |
| 3.3.2 破损调查取样与表征 |
| 3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 武钢高炉冷却壁损毁机理研究 |
| 4.1 高炉冷却壁损毁特征分析 |
| 4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代) |
| 4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究 |
| 4.2.1 力学性能分析 |
| 4.2.2 显微结构分析 |
| 4.2.3 损毁机理分析 |
| 4.3 铜冷却壁损毁机理研究 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 理化指标分析 |
| 4.3.3 显微结构分析 |
| 4.3.4 损毁机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 武钢高炉炉缸内衬设计优化研究 |
| 5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析 |
| 5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场 |
| 5.1.2 炉役初期炉缸温度场 |
| 5.1.3 炉役全周期炉缸温度场 |
| 5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度 |
| 5.2 炉缸传热体系结构优化研究 |
| 5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化 |
| 5.2.2 炉缸冷却结构优化 |
| 5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作 |
| 5.3.1 炉缸结构设计和选型 |
| 5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 武钢高炉冷却壁长寿优化研究 |
| 6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究 |
| 6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究 |
| 6.1.2 渣皮流动性分析 |
| 6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析 |
| 6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算 |
| 6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究 |
| 6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究 |
| 6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化 |
| 6.3.2 高炉冷却壁操作优化 |
| 6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）熔融还原炼铁最新技术及工艺路线选择探讨（论文提纲范文）
| 1 熔融还原炼铁主要工艺形式及最新技术进步 |
| 1.1 COREX工艺 |
| 1.2 FINEX熔融还原炼铁工艺 |
| 1.3 HIsmelt熔融还原炼铁工艺 |
| 2 因地制宜选择熔融还原炼铁工艺 |
| 2.1 熔融还原炼铁工艺参数整理 |
| 2.2 对于如何选择熔融还原炼铁工艺的一些观点 |
| 3 结语 |
（3）长寿高炉炉缸炉底影响因素研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 世界炼铁工业概述 |
| 2.1.1 古代和炼铁的起源及世界钢铁中心 |
| 2.1.2 高炉巨型化发展概况 |
| 2.1.3 高炉长寿发展概况 |
| 2.2 高炉炉缸侧壁高温点和烧穿位置 |
| 2.3 炉缸炉底侵蚀原因 |
| 2.3.1 铁水环流 |
| 2.3.2 死铁层深度 |
| 2.3.3 砌筑结构 |
| 2.3.4 碱金属和锌侵蚀 |
| 2.3.5 炭砖脆化层 |
| 2.4 高炉炉缸死料柱 |
| 2.4.1 死料柱作用和更新周期 |
| 2.4.2 死料柱焦炭微观形貌及成分研究 |
| 2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 2.4.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 2.5 高炉炉缸炭砖保护层研究 |
| 2.5.1 富铁层 |
| 2.5.2 富高炉渣层 |
| 2.5.3 富石墨碳层 |
| 2.5.4 富钛层 |
| 2.6 炭砖抗渣铁和碱金属侵蚀性能检测方法 |
| 2.7 研究意义 |
| 2.8 研究内容和研究方法 |
| 3 炉缸死料柱焦炭研究 |
| 3.1 炉缸焦炭取样过程和分析方法介绍 |
| 3.2 死料柱焦炭结构和成分研究 |
| 3.2.1 BF A入炉焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究 |
| 3.2.5 死料柱无机矿物质含量变化研究 |
| 3.2.6 死料柱焦炭石墨化和无机矿物质转变对高炉影响研究 |
| 3.3 死料柱焦炭粒径分布研究 |
| 3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.3 BF A死料柱焦炭强度研究 |
| 3.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高炉铁口日常维护制度下炉缸铁水流场模拟 |
| 4.1 物理模型和数学模型 |
| 4.1.1 数学模型的简化 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.1.3 数学模型和边界条件 |
| 4.1.4 网格的划分 |
| 4.2 铁口深度对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.2.1 死料柱沉坐 |
| 4.2.2 死料柱浮起 |
| 4.2.3 生产实践实例分析 |
| 4.3 泥包大小对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.3.1 死料柱沉坐 |
| 4.3.2 死料柱浮起 |
| 4.4 铁口倾角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.4.1 死料柱沉坐 |
| 4.4.2 死料柱浮起 |
| 4.5 双铁口夹角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.5.1 死料柱沉坐 |
| 4.5.2 死料柱浮起 |
| 4.6 模型验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 高炉特定炉缸状态下的铁水流场模拟 |
| 5.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2 死料柱中心透液性对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2.1 死料柱沉坐 |
| 5.2.2 死料柱浮起 |
| 5.3 炉底温度降低对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.3.1 死料柱沉坐 |
| 5.3.2 死料柱浮起 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 炉缸炭砖脆化层和保护层研究 |
| 6.1 炉缸残余炭砖和保护层取样位置介绍 |
| 6.2 炉缸炉底炭砖剩余厚度调研 |
| 6.3 炉缸炭砖结构及成分和理化性能研究 |
| 6.3.1 原始SGL炭砖微观形貌 |
| 6.3.2 用后第9层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.3 用后第11层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.4 用后第12层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.5 用后第9层SGL炭砖理化性能分析 |
| 6.4 炉缸炭砖脆化层形成机理研究 |
| 6.5 炉缸炭砖保护层成分及微观结构研究 |
| 6.5.1 用后第3层武彭炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.2 用后第4层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.3 用后第9层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.4 炉底陶瓷垫热面微观形貌 |
| 6.6 炉缸炭砖保护层形成机理研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 炭砖抗渣铁和碱金属及锌侵蚀设备的开发 |
| 7.1 实验设备介绍 |
| 7.2 实验步骤 |
| 7.3 抗铁水侵蚀实验结果 |
| 7.4 抗高炉渣侵蚀实验结果 |
| 7.5 抗碱金属和锌侵蚀实验结果 |
| 7.6 炭砖内部温度变化 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）技术创新、制度创新协同演化视角下中国钢铁产业升级实证研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与问题提出 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容、方法与论文框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线图 |
| 1.4 相关文献综述 |
| 1.4.1 产业升级影响因素与度量方法 |
| 1.4.2 技术创新能力评价与实现路径 |
| 1.4.3 制度创新相关综述 |
| 1.4.4 协同演化与产业升级 |
| 1.5 研究创新之处 |
| 第2章 概念界定与理论研究 |
| 2.1 概念界定 |
| 2.1.1 产业升级 |
| 2.1.2 技术创新 |
| 2.1.3 制度创新 |
| 2.1.4 协同演化 |
| 2.2 技术创新、制度创新及协同演化与产业升级互动机理 |
| 2.2.1 技术创新与产业升级 |
| 2.2.2 制度创新与产业升级 |
| 2.2.3 协同演化与产业升级 |
| 第3章 中国钢铁产业升级指标体系构建及评价 |
| 3.1 产业升级评价指标体系的构建 |
| 3.1.1 构建原则 |
| 3.1.2 指标体系构建 |
| 3.2 一级指标描述性统计 |
| 3.2.1 附加值水平 |
| 3.2.2 生产效率水平 |
| 3.2.3 出口水平 |
| 3.2.4 能源利用及环保水平 |
| 3.3 评价方法选择及实证分析 |
| 3.3.1 评价方法选择 |
| 3.3.2 实证分析 |
| 第4章 中国钢铁产业技术创新指标体系构建及评价 |
| 4.1 技术创新评价指标体系构建 |
| 4.1.1 目标与原则 |
| 4.1.2 指标体系构建及评价方法的选择 |
| 4.2 一级指标描述性统计 |
| 4.2.1 技术创新投入能力 |
| 4.2.2 技术创新产出能力 |
| 4.3 指标权重的确定及技术创新能力评价 |
| 4.3.1 指标权重及评价结果 |
| 4.3.2 实证结果分析 |
| 第5章 中国钢铁产业制度创新指标体系构建及评价 |
| 5.1 制度创新体系的构成及演进分析 |
| 5.1.1 钢铁产业制度创新体系构成 |
| 5.1.2 制度创新的演进分析 |
| 5.2 评价指标体系的构建 |
| 5.2.1 评价指标的选择 |
| 5.2.2 评级指标体系的具体说明 |
| 5.3 指标权重的确定及制度创新能力评价 |
| 5.3.1 指标权重及评价结果 |
| 5.3.2 实证结果分析 |
| 第6章 中国钢铁产业协同演化研究 |
| 6.1 协同演化的实践 |
| 6.1.1 产能扩张阶段(2001 年-2007 年) |
| 6.1.2 结构调整阶段(2008 年-2015 年) |
| 6.1.3 智能制造阶段(2016 年-至今) |
| 6.1.4 中国钢铁产业技术创新和制度创新协同演化的总体特征 |
| 6.2 技术创新与制度创新协同演化模型的构建 |
| 6.3 技术创新与制度创新协同演化的实证分析 |
| 6.3.1 子系统协同度的确定 |
| 6.3.2 实证结果分析 |
| 第7章 中国钢铁产业升级仿真实验 |
| 7.1 BP神经网络模型构建 |
| 7.2 BP神经网络工作原理及过程 |
| 7.3 模型训练与确认 |
| 7.3.1 训练样本的归一化处理 |
| 7.3.2 网络训练及实验结果 |
| 7.4 模型调整确定 |
| 7.4.1 模型调整 |
| 7.4.2 实验结果分析 |
| 第8章 本文结论及对策建议 |
| 8.1 本文结论 |
| 8.2 对策建议 |
| 8.2.1 技术创新层面 |
| 8.2.2 制度创新层面 |
| 8.2.3 协同创新层面 |
| 8.3 研究不足 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文以及参加科研情况 |
（5）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）中国高炉炼铁技术装备发展成就与展望（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 发展现状 |
| 2.1 高炉 |
| 2.2 烧结 |
| 2.3 球团 |
| 2.4 焦化 |
| 3 主要技术创新成就 |
| 3.1 富氧喷煤技术 |
| 3.2 高效长寿技术 |
| 3.3 高风温技术 |
| 3.4 高炉煤气干法除尘技术 |
| 3.5 高效低耗烧结技术 |
| 3.6 球团技术 |
| 3.7 大型高效焦化技术 |
| 4 发展趋势与展望 |
| 4.1 技术装备对产业发展的推动作用 |
| 4.2 总体发展趋势 |
| 4.3 产业发展格局 |
| 5 结语 |
（7）不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 我国钢铁工业发展现状 |
| 1.2 高炉炼铁在钢铁工业中的地位 |
| 1.3 高炉炉料结构合理的重要性 |
| 1.3.1 高炉基本入炉炉料 |
| 1.3.2 构建合理炉料结构的基本原则 |
| 1.4 国内外高炉炉料结构发展现状 |
| 1.4.1 国外钢铁企业高炉炉料结构 |
| 1.4.2 国内钢铁企业高炉炉料结构 |
| 1.5 选题背景及研究思路 |
| 2.矿石原料与基础性能检测 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 铁矿石物相分析与微观形貌观察 |
| 2.2.1 铁矿石的物相组成 |
| 2.2.2 铁矿石的微观形貌 |
| 2.3 铁矿石基础冶金性能 |
| 2.3.1 铁矿石的中温还原性能 |
| 2.3.2 铁矿石的低温还原粉化性能 |
| 2.3.3 天然块矿的热爆裂性能 |
| 2.3.4 铁矿石的高温冶金性能 |
| 3.铁矿石基础冶金性能 |
| 3.1 铁矿石的中温还原性能 |
| 3.2 铁矿石的低温还原粉化性能 |
| 3.3 天然块矿的热爆裂性能 |
| 3.4 铁矿石的高温冶金性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.综合炉料的熔滴特性 |
| 4.1 天然块矿比例对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.2 烧结矿比例对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.3 烧结矿碱度对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.不同配矿条件下综合炉料成渣行为研究 |
| 5.1 炉料成渣与铁、焦的分布状态 |
| 5.2 铁矿石成渣试样的物相分析 |
| 5.3 成渣试样的熔化性能 |
| 5.4 Factsage理论计算炉料成渣行为 |
| 5.4.1 炉渣粘度 |
| 5.4.2 五元系炉渣熔化特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号及其定义 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）政府主导下的国企并购绩效研究 ——以宝钢并购武钢为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究思路、研究目标与研究方法 |
| 1.2.1 研究思路与内容框架 |
| 1.2.2 研究目标 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 1.3 预期贡献与不足 |
| 1.3.1 本文可能的创新和预期贡献 |
| 1.3.2 本文难点和不足之处 |
| 2 文献综述与理论基础 |
| 2.1 国内外文献综述 |
| 2.1.1 国外文献综述 |
| 2.1.2 国内文献综述 |
| 2.1.3 文献述评 |
| 2.2 相关概念及释义 |
| 2.2.1 公司并购 |
| 2.2.2 并购模式 |
| 2.2.3 横向并购的行业影响力 |
| 2.2.4 并购绩效 |
| 2.3 并购动因理论基础 |
| 2.3.1 传统的协同效应理论 |
| 2.3.2 刚性管制与机会主义重组理论 |
| 2.3.3 政府干预并购理论 |
| 2.4 政府主导下的国企并购动因 |
| 2.4.1 实现协同效应动机 |
| 2.4.2 实现政府政策意图动机 |
| 2.5 并购绩效研究评价方法 |
| 2.5.1 事件研究法 |
| 2.5.2 财务指标法 |
| 2.6 原有并购绩效评价体系的局限性 |
| 2.7 对并购绩效评价体系的新要求 |
| 2.8 政府主导下国企并购绩效评价体系 |
| 3 宝钢换股吸收合并武钢案例介绍 |
| 3.1 行业背景 |
| 3.1.1 世界钢铁行业现状 |
| 3.1.2 中国钢铁行业发展现状 |
| 3.2 宝钢武钢发展历史及合并背景介绍 |
| 3.2.1 宝钢武钢发展历史 |
| 3.2.2 合并背景介绍 |
| 3.2.3 宝钢武钢合并方案及过程 |
| 3.3 宝钢武钢并购动因分析 |
| 3.3.1 企业层面动因分析 |
| 3.3.2 国家战略层面动因分析 |
| 4 宝钢武钢并购绩效分析 |
| 4.1 市场绩效分析 |
| 4.1.1 短期市场绩效分析 |
| 4.1.2 长期市场绩效分析 |
| 4.2 财务指标绩效分析 |
| 4.2.1 数据来源 |
| 4.2.2 并购对宝钢武钢财务绩效影响 |
| 4.2.3 财务绩效分析小结 |
| 4.3 国家战略层面特殊绩效分析 |
| 4.3.1 贯彻落实了国家去产能的政策目标,实现供给侧结构性改革 |
| 4.3.2 展示钢铁行业转型升级,全面提升企业竞争力和影响力 |
| 4.3.3 实施“一带一路”国家战略目标 |
| 4.3.4 达到节能减排和环保目标,打造钢铁环保集团 |
| 5 结论与对策建议 |
| 5.1 本文的研究结论 |
| 5.2 对策建议 |
| 5.3 局限和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）首秦经济炼铁技术的相关基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 国内钢铁企业的亏损现状 |
| 2.2 钢铁企业的工序成本与炼铁的成本构成 |
| 2.3 铁矿石贸易的价格走势与供求关系 |
| 2.4 经济炉料基础特性及其高效低成本炼铁研究现状 |
| 2.4.1 经济炉料的物理特性 |
| 2.4.2 经济炉料的化学特性 |
| 2.4.3 烧结原料基础性能 |
| 2.4.4 高炉原料基础性能 |
| 2.5 经济炉料炼铁的研究现状 |
| 2.5.1 烧结配料研究 |
| 2.5.2 高炉炉料结构研究 |
| 2.5.3 经济炉料对高炉顺行的影响研究 |
| 2.6 国内降低炼铁成本的探索与尝试 |
| 2.6.1 精料炼铁 |
| 2.6.2 经料炼铁 |
| 2.7 课题研究目的 |
| 2.7.1 研究目的 |
| 2.7.2 研究对象 |
| 2.7.3 研究内容 |
| 3 基于高温烧结特性的烧结原料结构与经济配矿研究 |
| 3.1 研究方法与试验装置 |
| 3.1.1 同化反应特征数的测定方法 |
| 3.1.2 流动性能特征数的测定方法 |
| 3.2 烧结用铁矿粉的高温烧结特性 |
| 3.2.1 单一铁矿粉的同化反应特性 |
| 3.2.2 单一铁矿粉的流动性能 |
| 3.2.3 不同原料结构的混合铁矿粉高温烧结性能 |
| 3.2.4 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能 |
| 3.3 烧结用铁矿粉的高温烧结特性的表征方法及其特征数研究 |
| 3.3.1 铁矿粉同化反应性能的新表征方法 |
| 3.3.2 铁矿粉流动性能的新表征方法 |
| 3.3.3 单一铁矿粉的同化反应特征数 |
| 3.3.4 单一铁矿粉的流动性能特征数 |
| 3.3.5 不同原料结构的混合铁矿粉烧结性能特征数 |
| 3.3.6 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能特征数 |
| 3.3.7 不同原料结构的混合料烧结性能特征数与结矿转鼓的关系 |
| 3.4 铁矿粉高温烧结特性及其特征数的影响因素分析 |
| 3.4.1 不同温度条件下的高温烧结性能及其矿相结构变化 |
| 3.4.2 化学成分对铁矿粉高温烧结特性的交互影响 |
| 3.5 基于高温烧结铁性特征数的铁矿粉经济配矿研究 |
| 3.5.1 基于铁矿粉混合料高温烧结特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.5.2 基于二混混合料高温烧结性能特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于高温冶金性能的高炉炉料结构与经济配矿研究 |
| 4.1 经济炉料炼铁时高炉含铁炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.1 研究方法与试验装置 |
| 4.1.2 单一炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.3 混合炉料的高温熔滴特性 |
| 4.2 经济炉料炼铁条件下的还原反应时含铁炉料熔化特性 |
| 4.2.1 研究方法与试验装置 |
| 4.2.2 还原反应时单一炉料的熔化性能研究 |
| 4.2.3 还原反应时混合炉料的熔化性能研究 |
| 4.3 荷重熔滴试验与还原反应试验熔化特性之间的关联性研究 |
| 4.3.1 熔滴试验中熔滴特征值与荷重熔化参数的关联性 |
| 4.3.2 熔滴试验荷重熔化参数与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.3.3 熔滴试验熔滴特征值与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.4 还原熔化过程中的矿相结构分析 |
| 4.4.1 还原熔化试验配碳量的探讨 |
| 4.4.2 不同温度条件的还原熔化矿相结构 |
| 4.4.3 不同原料结构的还原熔化矿相结构 |
| 4.5 烧结-炼铁一体化的最优成本对应的入炉矿合理品位模型 |
| 4.5.1 烧结-炼铁联动模型的建立 |
| 4.5.2 联动模型中关键参数的修正 |
| 4.5.3 理论计算条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.4 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.5 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和块矿品位的关联性 |
| 4.6 小结 |
| 5 首秦高炉混焦的高温还原性能和炉缸高温劣化性能研究 |
| 5.1 高炉混焦的高温还原动力学相关基础研究 |
| 5.1.1 试验装置和研究方法 |
| 5.1.2 分段尝试法的机理函数和动力学模型 |
| 5.1.3 焦炭热性能对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.4 还原气氛对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.5 粒度大小对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.6 焦炭分布方式对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.2 高炉炉缸焦炭劣化性能分析 |
| 5.2.1 试验方案和取样方法 |
| 5.2.2 炉缸焦炭粒度与理化性能分析 |
| 5.2.3 炉缸焦炭XRD分析 |
| 5.2.4 焦炭岩相光学组织分析 |
| 5.3 碱金属对焦炭劣化的影响研究 |
| 5.3.1 碱金属分布及最大富集量计算 |
| 5.3.2 碱金属气氛下焦炭的劣化研究 |
| 5.3.3 首秦入炉碱负荷控制上限的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 高炉喷吹煤的高温燃烧性能研究 |
| 6.1 高炉喷吹煤的高温燃烧特性研究 |
| 6.1.1 试验装置与研究方法 |
| 6.1.2 不同种类煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.1.3 不同粒径煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.2 高煤比条件下煤粉喷吹对风口理燃温度的影响 |
| 6.2.1 高炉风口理论燃烧温度及其计算公式 |
| 6.2.2 高炉风口理论燃烧温度计算公式的修正 |
| 6.2.3 焦炭进入风口回旋区的温度对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.4 煤粉中SiO_2对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.5 高炉生产中各主要参数对理论燃烧温度的影响 |
| 6.3 小结 |
| 7 首秦焦炭质量与焦炭负荷的高效低成本协同效应研究 |
| 7.1 优焦优矿的高效低成本协同生产 |
| 7.1.1 优焦优矿原燃料条件 |
| 7.1.2 优焦优矿实现焦炭负荷6.0的高效低成本协同生产 |
| 7.2 不同质量焦炭与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.1 一级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.2 二级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.3 三级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）中国炼铁技术60年的发展（论文提纲范文）
| 1 中国炼铁技术发展的几个阶段 |
| 1.1 奠定基础阶段 |
| 1.1.1 恢复生产时期 |
| 1.1.2 学习前苏联技术时期 |
| 1.1.3“大跃进”时期 |
| 1.1.4 国民经济调整时期 |
| 1.1.5 独立发展时期 |
| 1.1.6“文革”时期 |
| 1.2 学习国外先进技术阶段 |
| 1.2.1 宝钢炼铁技术引进 |
| 1.2.2 武钢3 200 m3高炉建设 |
| 1.2.3 引进技术的消化吸收和企业技术改造 |
| 1.3 自主创新阶段 |
| 1.3.1 大批新炼铁装备建成投产, 设备大型化、现代化加速 |
| 1.3.2 京唐5 500 m3高炉的设计建设 |
| 1.3.3 炼铁系统的技术进步 |
| 2 中国高炉炼铁存在问题和未来展望 |
| 2.1 存在的问题 |
| 2.1.1 国内自然资源短缺 |
| 2.1.2 能耗水平过高 |
| 2.1.3 对环境的严重影响 |
| 2.2 未来发展的展望 |
四、武钢炼铁技术进步（论文参考文献）
- [1]高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究[D]. 卢正东. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]熔融还原炼铁最新技术及工艺路线选择探讨[J]. 王敏,任荣霞,董洪旺,张广杰,刘思远. 钢铁, 2020(08)
- [3]长寿高炉炉缸炉底影响因素研究[D]. 牛群. 北京科技大学, 2020(06)
- [4]技术创新、制度创新协同演化视角下中国钢铁产业升级实证研究[D]. 李文. 辽宁大学, 2019(11)
- [5]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [6]中国高炉炼铁技术装备发展成就与展望[J]. 张福明. 钢铁, 2019(11)
- [7]不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究[D]. 邸航. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [8]政府主导下的国企并购绩效研究 ——以宝钢并购武钢为例[D]. 胡佩琪. 西南财经大学, 2019(07)
- [9]首秦经济炼铁技术的相关基础研究[D]. 朱利. 北京科技大学, 2019(02)
- [10]中国炼铁技术60年的发展[J]. 张寿荣,于仲洁. 钢铁, 2014(07)