一、大宽度导轨平行度的简易测量（论文文献综述）
孙闯[1]（2021）在《面向精密工程的多自由度测量方法研究》文中指出随着航天航天、仪器仪表等高新技术领域的发展,精密基准计量和几何量的精密测量变得越来越重要,在众多领域内常要求同时监测工件、零部件和目标物体在空间的位置姿态,以保证加工精度、安装精度和检测精度等,传统单自由度角度或位移测量效率较低,已经无法满足快速、高精度、多自由度同时测量的需求。因此,多自由度同时测量方法研究以及研制相应仪器设备是当前迫切需要解决的问题,对传统精密测量技术的发展有着重要的推动作用。本文以基因测序精密步进工件台的多自由度测量需求为应用背景,对面向精密工程的多自由度测量方法进行深入研究,总结了易于集成多自由度的测量方法,在此基础上进行拓展,提出两种多自由度同时测量方法,并搭建了相应的测量装置,进行了实验研究,验证了所提测量方法的可行性。本学位论文主要工作与创新点有:1.提出一种基于自准直的三自由度测量方法,可以实现俯仰角、偏摆角和滚转角同时测量,分析了各自由度测量原理,建立了相应的数学模型;根据所提的测量原理进行了光学设计、结构设计,研制了基于自准直的三自由度同时测量样机。分析了系统测量分辨率以及测量范围,并介绍了分划板十字丝的图像处理方法。最后在实验室条件下对样机的性能进行评估,与工业经纬仪相比,在±600"的测量范围内,俯仰角标准差为2.72";偏摆角标准差为2.36";滚转角标准差为 13.28 "。2.提出一种基于偏振分光的五自由度测量方法,可以实现俯仰角、偏摆角、滚转角、水平和垂直平移同时测量,与激光准直方法相比,该方法可以同时提高滚转角和水平平移的分辨率,分析了各自由度测量原理。建立了相应的数学模型;分析了该方法的测量分辨率以及测量范围,介绍了激光光斑的图像处理方法,并分析了系统误差;搭建了相应的光学装置,通过一系列实验验证该方法的有效性,与经纬仪相比,俯仰角和偏摆角标准差分别为1.21"和1.74";与光电自准直仪相比,滚转角标准差为1.96";与RLE激光尺相比,水平和垂直平移标准差分别为2.83μm和3.18μm。3.对多自由度测量系统进行误差分析与补偿。对系统光线漂移问题,采用共光路实时测量和补偿的方法,实验验证了补偿方法的有效性;分析了光学元件的制造与安装误差对各自由度测量的影响,并建立了相应的数学模型;对多自由度同时测量方法中的串扰误差进行了分析,并提出一种基于角锥棱镜中点解算的串扰误差补偿方法,建立了相应的补偿模型,实验验证了模型的有效性,与RLE激光尺相比,水平平移补偿前最大偏差为97.7μm,补偿后最大偏差降为3.2μm,标准差为1.78μm,垂直平移补偿前最大偏差为-210.2μm,补偿后最大偏差降为-3.8μm,标准差为1.67μm。
中国机床工具工业协会传媒部[2]（2021）在《CIMT2021展品预览（1）》文中指出第十七届中国国际机床展览会（CIMT2021）将于2021年4月12～17日在北京中国国际展览中心（新馆）举办。本届展会的主题是:融合共赢,智造未来。本期根据展商展品申报资料,挑选出部分特色产品加以介绍。雷尼绍（上海）贸易有限公司展台号:W1-A401 Equator 500雷尼绍EquatorTM比对仪
赵长征[3]（2020）在《不锈钢筒体内衬焊接工装夹具设计与分析》文中提出不锈钢薄壁筒体在焊接内衬板时因壁厚较薄,产生的焊接变形较大,焊接质量无法得到保证,而且由于工件较大,加大了工人的劳动强度,降低了生产效率。因此本文在考虑初始残余应力的情况下,通过有限元分析软件模拟筒体及内衬板的焊接变形,针对该变形结果设计相应的焊接工装夹具来减小工件焊接变形提高工人工作效率。在查阅国内外文献资料的基础上,以不锈钢筒体内衬板焊接为研究对象,研究了焊接变形的有限元计算过程和焊接工装夹具设计理论。对筒体内衬板进行焊接工艺分析,以降低焊接过程中筒体及内衬板产生的变形为目标,通过研究筒体及内衬板在焊接过程中的运送方式、焊接方法及筒体在焊接过程中的定位基准面,经过多种焊接方式的对比,选择氩弧焊焊接方法。对筒体内衬板焊接过程进行预变形分析,选用有限元分析软件的瞬态结构分析模块模拟筒体卷制过程,求解卷制过程的受力和变形。将求解得到的应力值作为初始应力,采用热结构直接耦合的方法,通过APDL命令流读取初始应力,设置相应载荷与约束条件,运用moving heat flux插件完成筒体直焊缝焊接过程,重复读取初始应力值,求解筒体及衬板的最终应力值是114.7MPa,变形值为3.14mm。通过与未施加初始残余应力的应力变形结果进行对比,分析考虑初始残余应力对筒体衬板焊接的影响。采用实验验证方法,测试筒体完成直焊缝焊接后的残余应力,结果表明:测试实验数值与仿真数值一致。筒体及衬板在自由焊接情况下变形值为3.14mm,变形值较大无法满足设计要求。为减小焊接变形对筒体焊接衬板工序的焊接工装夹具进行了结构设计,根据筒体衬板焊接夹具的设计要求,求解筒体固定夹紧状态下所需夹紧力及衬板所需吸附力,对其定位元件、夹紧元件、翻转移动机构、夹具体及其他零件进行了设计。对焊接工装夹具性能进行分析。对其定位误差进行计算,定位误差值小于0.5mm的焊缝间距限制。对筒体在焊接工装夹具的定位夹紧过程进行了变形分析,求得筒体的最大变形为0.36mm,最大等效应力值为14.21MPa,满足设计要求。对安置于工装夹具的筒体及衬板进行焊接变形仿真,求得结果与未使用焊接工装夹具情况对比,筒体变形值得到有效控制,且变形值减小了 77%。对筒体焊接变形进行了实验研究,通过比较6个测试点的实验数值与仿真数值,证实了仿真结果的正确性及夹具设计的合理性。
李帅帅[4]（2020）在《基于盾构机智能换刀系统的运刀装置研究》文中研究说明随着社会发展进步,城市交通逐渐向地下轨道及海底隧道等地下施工方向发展,盾构机作为地下掘进施工专用机械使用频率越来越高,随之而来的盾构机刀具更换问题变得日益突出,因此尝试使用机械设备代替传统人工安全高效的对盾构机刀具进行智能化更换显得极为迫切。本文主要工作如下:（1）本文以6.28米盾构机为换刀作业对象,结合国内外已有的理论及经验总结出智能化换刀存在的问题和难点;以此为基础,本文针对原有滚刀安装方式进行改进,主要提出一种以冗余自由度机械臂为基础的运刀装置设计方案,实现盾构机智能化刀具更换任务,并根据换刀流程从理论上验证可行性。（2）通过对圆滚刀工作受力状态研究与分析,对原有繁琐的圆滚刀安装结构进行改进,降低末端执行器作业难度提高智能化作业效率,并通过理论分析证明结构合理性;根据目标对象的空间任务指标对运刀装置机械臂的关节长度、结构选型、整体自由度、驱动方式确定以及机械臂材料选择进行详细设计,最终确定6+1+1冗余自由度运刀装置,并通过SolidWorks三维软件进行建模,根据负载重量和自身质量对关节驱动进行计算,确保可行性。（3）基于ANSYS、ADAMS等CAE软件对运刀装置进行静力学、模态、动力学模拟仿真,对主要部件进行强度刚度校核,验证结构设计和机械臂材料选择合理性,并求得极限状态下运刀装置固有频率以及相应频率下运刀装置的应力和形变量;通过刚体动力学求得运刀装置各活动关节的速度、加速度、力矩和力等矢量曲线,结合理论分析设计准确性。（4）根据原理建立运刀装置运动学数学模型,通过D-H方法建立坐标系统并通过正向运动学对末端执行器运动求解,基于MATLAB/Robotics Toolbox建立运刀装置机械臂模型,通过对比验证运动学方程正确性;基于蒙特卡洛方法运用MATLAB中rand函数对运刀装置机械臂作业空间进行仿真验证,求得点云图验证运刀装置符合空间作业要求。
邓英健[5]（2020）在《欧式门窗专用四面刨的设计与研究》文中进行了进一步梳理随着我国国民经济的迅速发展,人民的生活水平和物质需求不断提高,消费者对门窗的需求逐渐由传统门窗向高档的欧式门窗转变,欧式门窗行业发展迅速,从而也推动了欧式门窗加工设备的更新换代。与发达国家相比,我国用于欧式门窗加工的设备大多为通用木工机床,其存在自动化程度低、精度差以及加工效率低等缺点,不能满足行业发展需求。本文旨在设计一台欧式门窗专用四面刨,以期实现改善欧式门窗成品质量、提高欧式门窗的加工效率以及加快我国传统木工设备向智能高端设备转型等目标。本文结合欧式门窗的结构特点和欧式门窗的加工工艺确定欧式门窗专用四面刨的加工工艺和刀轴布局;通过计算机床的主要技术参数,制定欧式门窗专用四面刨的总体方案布局;根据总体方案布局对欧式门窗专用四面刨的刨刀轴、铣型刀轴、进料工作台、送料机构以及床身结构等结构进行结构设计。对欧式门窗专用四面刨的床身结构进行静力学分析和模态分析,并根据分析结果对不合理的结构进行优化改进;建立极限工况下的刨刀切削木材的有限元模型,对木材与刀具的接触机制以及木材的本构模型进行模型建立和参数设置,通过有限元分析软件计算得到相应的云图,并依据分析结果验证了机床满足极限工况下的的加工需求。通过分析欧式门窗专用四面刨的加工顺序,对机床的控制系统进行设计,完成机床控制系统功能需求分析、电气原理图绘制,并根据电气原理图进行人机交互界面设计以及PLC控制编程,并对升降换刀机构控制系统建立伺服控制数学模型,分析并验证了伺服控制系统的快速性、稳定性及准确性。本文通过对欧式门窗专用四面刨进行工艺分析、参数确定、布局分析、结构设计、关键部件有限元分析以及控制系统的设计,完成了欧式门窗专用四面刨的整体设计流程。该设备能够一次完成欧式门窗的三个表面刨削及纵向铣型加工,为我国欧式门窗加工设备的生产厂家提供新的设计思路。
艾雪雯[6]（2018）在《激光基准建筑沉降图像式监测系统》文中进行了进一步梳理在建筑工程的设计、施工、验收与使用中,对工程的各项状态进行长期多方位的监测是必不可少的,其中建筑沉降的监测就是十分重要的一项。定期对工程建筑物的沉降状态进行监测,了解其变形情况,发现异常并及时采取补救措施,对建筑结构安全和人民财产生命安全有着重要意义。随着国家对建筑工程沉降测量要求的不断提高,且目前常规的沉降测量方法设备工作程序繁杂,费时费力,费用高且测量精度低,因此研究开发高精度、高效率的自动化建筑物沉降实时监测装备迫在眉睫,且具有巨大的应用价值。本文首先通过对建筑沉降工程测量原理、技术规范以及国内外建筑沉降监测研究现状与发展趋势的研究,结合光电检测技术与数字图像处理技术提出基于激光准直和线阵CCD的建筑沉降监测模型,并且根据建筑沉降监测系统结构设计了基于双线阵CCD光学拼接的成像系统,对其拼接误差与拼接图像处理办法进行了分析,同时在理论上研究多点沉降监测组网方案,并针对多监测点误差累积的问题提出了误差补偿方法,更进一步提出一种多监测点建筑沉降实时预测方法与建筑风险评估机制。其次,针对数据采集和图像处理技术设计了基于CPLD+DSP的沉降监测系统的硬件方案,采用CPLD实现系统的时序驱动逻辑控制,利用DSP完成光斑图像处理与数据解算,并通过软件仿真与波形分析验证了硬件可行性。然后,对双线阵CCD上的光斑图像处理算法进行了研究,研究能够实时准确检测光斑图像的模型与算法,并提出一种基于光斑中心定位误差改善的CCD拼接光能分配不均校正算法,进而保证系统实现光斑细分高精度测量。最后,设计了建筑沉降监测系统模拟实验平台与上位机界面,进行沉降模拟实验验证其合理性和有效性,分析实验结果并结合实际情况分析系统的主要误差产生原因及消除办法。本研究旨在研发一种能够实现复杂环境下多监测点、大量程、高精度监测的建筑沉降监测系统,实验表明,该系统可以实现建筑沉降的大量程高精度实时监测,且测量精度较高,基本能够满足实际工程应用需求。
陈胜[7]（2018）在《面向精度设计的闸式剪板机及其系统研究》文中认为中国制造2025将高端数控机床列为重点发展对象,闸式剪板机作为一种家电、汽车、船舶、电子领域广泛应用的钣金加工设备,目前多停留在粗放式、低端化的设计制造阶段,产品的升级换代刻不容缓。本文面向闸式剪板机及其系统的精度设计,基于6×3200型剪板机,从结构和控制、误差建模、钣金自动生产线、智能监测系统四个方面出发,研究了全面提升闸式剪板机及其系统加工精度的关键技术。通过分析国内外主要剪板机产品的性能与应用,结合剪板机的设计、剪切机理的研究和中国制造2025的时代背景,提出了剪板机未来高端化的发展方向。以6×3200型剪板机为基础,优化了闸式剪板机的结构、液压、控制系统方案,同时进行了剪切模拟仿真以及模态分析,提升了剪板机的单机加工精度。基于多体系统理论,描述了闸式剪板机的拓扑结构和低序体阵列,在考虑几何和安装误差的情况下,建立了剪板机的误差模型,进行了敏感性分析,从理论层面弥补了剪板机大量依靠经验设计的不足。针对手工上下料的弊端,提出了一种以闸式剪板机为基础的面向大尺寸薄板加工的钣金自动加工线方案,提升了剪板系统的高效性和精密性。在考虑影响剪切精度的众多因素情况下,组建了机床运行状态的有线+无线的监测网络,对剪板机机架喉口应变、液压缸温度、刀架振动进行在线检测,并利用云服务器构建产品的状态数据库,实现远程和现场的双重监控。
魏广智[8]（2018）在《线纹尺检定信息提取与控制方法》文中认为钢卷尺被广泛应用于生活与工程之中,作为常用长度测量工具,其测量时的精确度对于生活与工程中的各方面都具有较为广泛的影响,因而各国都为其制定了明确的检定标准。我国现行的最新检定标准为JJG4-2015。本论文项目依托于安徽省计量科学研究院的企业委托项目（编号:W2014JSKF0454）,主要研究内容为研究五米长度的检测平台上分别使用固定与移动相机对于钢卷尺进行自动化检定。主要工作内容包括:介绍常用钢卷尺的规格与种类,阐述国内外目前钢卷尺检定方面的方法以及所使用的设备。我国目前最新使用的检定规程为JJG4-2015,根据现行的此规程,设计出符合要求的检定平台。平台分为移动检定和固定检定两部分。固定检定包括六个固定CCD相机,移动检定部分包括一个移动CCD相机,导轨系统,步进电机作为驱动,使用光栅作为标准量。固定部分使用千兆网交换机与千兆网卡传输图像数据至电脑,移动部分相机采用USB接口直接传输图像至电脑,最终由电脑对图像进行分析处理。光栅部分,对于五米长度的长光栅,安装时要保持光栅的平稳,保证光栅信号的连续,不能产生信号中断,并且确保信号强度足够,以保证精度。使用激光干涉仪作为标准量对光栅进行标定,标定后对光栅值拟合修正,减小光栅测量不确定度,使之满足测量不确定度小于±0.01mm。使用特征值提取算法对图像线纹进行辨识,自动寻找钢卷尺线纹位置,并利用像素点个数,计算出线纹相对位置,并进一步得出相对于标准量的误差值。得出数据后与现行常用算法进行精度比对,得出在处理速度,辨识准确度,精度等方面的优劣。完善整体程序流程,开发人机交互界面,采用便捷的操作方式,易于工作人员高效完成各型号类型钢卷尺的检定工作,并自动生成报表文档,写入测量数据,自动得出检定结果。
拓占宇[9]（2016）在《录磁机加工误差机理分析、建模及补偿研究》文中研究说明本课题是在“国家科技重大专项（No.2015ZX04005001）”、“国家重大科研仪器研制项目（No.51527806）”、“上海市产学研项目（沪CXY-2013-29）”等项目的大力支持下,以上海平信机电制造有限公司的九米直线式磁栅录磁机为主要研究对象,对录磁机的加工机理、机床热变形、机床定位误差等方面进行了误差分析、测量、建模及误差补偿等研究工作。磁栅尺作为工业领域中的常用位移测量工具,以其成本低、抗污性能强、精度高、行程广等优势,广泛应用于数控机床以及工业测量领域中。录磁机作为磁栅尺的加工机床,其定位精度的高低很大程度上决定了磁栅尺测量结果的准确与否。分析研究录磁机的误差机理并进行误差补偿以大幅度提高其录磁精度,具有重要的实用价值和明显的经济作用。本文所研究的主要内容包括以下几个方面:（1）根据录磁机的床身结构、工作原理以及磁栅尺的刻录方法,分析了录磁机的误差形成机理,讨论了不同的误差因素对磁栅尺最终精度的具体影响,并运用齐次坐标变换理论建立了录磁机的综合误差模型,为录磁机的优化补偿奠定了理论基础。（2）在分析录磁机录磁过程中发热来源及传热特性的基础上,利用有限元软件模拟了录磁机的温度场以及变形场,结合模型预测结果及生产实际情况,初步分析了对录磁机热变形影响较大的热关键点,为录磁机的定位误差及温升变化实地测量奠定基础。（3）根据定位误差数据点分布规律及其对应的温度变化情况,几何误差采用基于压紧样条条件下的三次样条插值算法,热误差基于最小二乘拟合的建模思路,建立了几何与热复合定位误差模型,并在一台车床上进行了初步验证后,再根据录磁机的温升特征,运用该模型对录磁机的定位误差进行了分析与预测。（4）以建立的录磁机误差模型为基础,进行了录磁机的误差补偿实验研究。通过将误差模型得到的理论值,输入录磁机的控制系统中,使交流伺服电机输出等大、反向的误差补偿值,验证所建误差模型的正确性及其建模效果,同时实现录磁机的定位误差补偿,以大幅度提高录磁机的录磁精度和磁栅尺的定位精度。
梁雷[10]（2014）在《汽车碰撞试验电机牵引系统的改进与研究》文中研究表明伴随我国汽车保有量和车速的持续增长,涉及人员伤亡的汽车碰撞交通事故已悄然跃居社会安全问题首位。因此,在汽车碰撞事故中,对汽车的被动安全性提出了更高的要求。而汽车碰撞试验是综合评价和研究汽车被动安全性最基本和最有效的方法,开展该项试验研究的基础是必须具备一套功能完善、安全可靠、易于控制的牵引系统。所以研究并改进汽车碰撞试验电机牵引系统具有重要意义。本文依托中国汽车技术研究中心承建国家汽车质量监督检验中心汽车碰撞标准试验室所成立的合作项目,以中国汽车技术研究中心汽车碰撞电机牵引系统为研究对象,该系统主要包括机械牵引装置和电气控制系统。通过电气控制系统实时供给机械牵引装置中电机所需的电能,由机械牵引装置转变为牵引动力,以此牵引试验车辆使其加速并完成相关碰撞试验。通过查阅国内外相关产品的设计方法等文献资料,在与有关工程师进行交流以及现场实际考察时,发现该系统的机械牵引装置存在部分结构设计不足和缺陷,深入分析以后对其进行了以下几个方面的改进设计研究：（1）通过详细研究机械牵引装置的整体构成和工作原理,建立了该装置的实体装配模型,直观的展示了该装置的结构形式、各部件间的位置关系以及传动关系,指出了其机械牵引装置各机构存在的不足和缺陷并提出了结构改进方法,重点对牵引动力输出机构、液压张紧机构、机械张紧机构和钢丝绳限位导向机构进行了结构改进设计。（2）由运动学及动力学理论对直流电机进行了功率估算和选型；由试验实际情况对选择符合要求的钢丝绳进行了计算验证；在满足试验要求的情况下,重新设计了具有足够转动惯量而质量较小的转鼓；对液压缸和螺杆螺母等关键传动部件进行了设计选型计算和强度校核,证明了受载部件满足试验设计要求。（3）采用宽翼缘H型钢为机械牵引装置设计了整体式的安装基座,使得整个牵引装置可以布置在同一个安装基础之上,提高了整个牵引装置在安装使用上的便利性；针对改进后的液压张紧机架,选用并设计了开放式直线滑轨结构,提高了张紧轮工作时的灵活性；分别整合设计了钢丝绳限位导向机构和机械张紧机构中相近的结构体,简化结构的同时提高了实用性；根据改进后钢丝绳在机械牵引装置中的实际使用需要,设计了钢丝绳的辅助导向机构,实现对钢丝绳的承托和导向,改善钢丝绳对转鼓的包角作用。通过对改进后的机械牵引装置建立实体模型进行干涉检查,表明各机构间不存在干涉,符合预期设计。本文同时分析了电机牵引系统控制部分的构成、工作原理以及布置和安装要求,明确了系统以工控机为主,采用CAN总线和RS485通讯技术形成的主控计算机与系统中各控制节点网络化管理的控制功能。通过牵引控制系统参数化设定的过程,对计算机控制系统加载环境进行了说明,重点研究了系统采用激光式测速装置以双点测量模式测量时,对其测量精度和测速误差的产生进行了理论分析。结果表明：对于该类激光测速仪其测试速度越高测量误差越大,测量长度越长测量误差越小。
二、大宽度导轨平行度的简易测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大宽度导轨平行度的简易测量（论文提纲范文）
（1）面向精密工程的多自由度测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外多自由度测量研究现状 |
| 1.2.1 基于准直光的测量方法 |
| 1.2.2 基于干涉的测量方法 |
| 1.2.3 基于光栅的测量方法 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 单自由度测量方法研究 |
| 2.1 俯仰角和偏摆角测量 |
| 2.2 滚转角测量 |
| 2.2.1 莫尔条纹 |
| 2.2.2 激光准直法 |
| 2.3 轴向位移测量 |
| 2.3.1 零差干涉测量 |
| 2.3.2 外差干涉测量 |
| 2.4 水平和垂直平移测量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于自准直的三自由度测量方法研究 |
| 3.1 三自由度同时测量原理 |
| 3.1.1 三自由度同时测量系统的组成 |
| 3.1.2 俯仰角和偏摆角测量 |
| 3.1.3 滚转角测量 |
| 3.2 三自由度测量系统的设计 |
| 3.2.1 光学设计 |
| 3.2.2 光源的选择 |
| 3.2.3 直角棱镜和滤光片设计 |
| 3.2.4 图像传感器的选择 |
| 3.2.5 机械结构 |
| 3.2.6 系统参数计算 |
| 3.3 十字丝图像处理 |
| 3.3.1 预处理 |
| 3.3.2 阈值分割 |
| 3.3.3 重心提取 |
| 3.3.4 直线拟合 |
| 3.4 误差分析 |
| 3.4.1 准直物镜焦距误差 |
| 3.4.2 直角棱镜制造误差 |
| 3.4.3 探测器误差 |
| 3.4.4 误差合成 |
| 3.5 实验结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于偏振分光的五自由度测量方法研究 |
| 4.1 五自由度同时测量原理 |
| 4.1.1 五自由度同时测量系统的组成 |
| 4.1.2 俯仰角和偏摆角测量 |
| 4.1.3 滚转角测量 |
| 4.1.4 二维平移测量 |
| 4.2 激光光斑图像重心提取 |
| 4.3 系统参数计算 |
| 4.3.1 俯仰角和偏摆角测量参数 |
| 4.3.2 滚转角测量参数 |
| 4.3.3 水平和垂直平移测量参数 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 五自由度测量系统实验装置的构建 |
| 4.4.2 标定实验 |
| 4.4.3 稳定性实验 |
| 4.4.4 对比实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多自由度测量系统的误差分析与补偿 |
| 5.1 光线漂移分析与补偿 |
| 5.2 光学元件的制造与安装误差 |
| 5.2.1 测量端的制造与安装误差 |
| 5.2.2 移动端的制造误差 |
| 5.2.3 误差合成 |
| 5.3 串扰误差分析与补偿 |
| 5.3.1 串扰误差产生的原因 |
| 5.3.2 串扰误差补偿模型 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 光线漂移的补偿 |
| 5.4.2 串扰误差的补偿 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（2）CIMT2021展品预览（1）（论文提纲范文）
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| Equator 500雷尼绍EquatorTM比对仪 |
| 帕斯卡株式会社 |
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| 光洋机械工业株式会社 |
| KVD300W立式双端面磨床 |
| R431转台式单头单端面磨床 |
| 宁波海天精工股份有限公司 |
| GRU28Ⅱx30龙门加工中心 |
| 来普乐（太仓）工业科技有限公司 |
| FIBROMAT AT.1000重型-定位台 |
| 因代克斯贸易（上海）有限公司 |
| INDEX MS24-6多轴自动机床 |
| INDEX G420车铣复合中心 |
| TRAUB TNL20走心式固定式自动车床 |
| 泰勒霍普森有限公司 |
| PGI NOVUS表面粗糙度、轮廓、3D和直径测量系统 |
| 牧野机床（中国）有限公司 |
| 新一代高精密立式加工中心e500 |
| 五轴卧式加工中心a500Z |
| 德国哈斯马格磨床有限公司 |
| Multigrind?CA磨床 |
| 仓敷机械株式会社 |
| KURAKI数控卧式镗铣加工中心 |
| 巨浪凯龙机床(太仓)有限公司 |
| MC 528 TWIN双主轴双五轴立式加工中心 |
（3）不锈钢筒体内衬焊接工装夹具设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 筒体内衬焊接工装夹具概述及焊接应力基本理论 |
| 2.1 焊接工装夹具的概述 |
| 2.2 焊接应力的基本理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 筒体内衬焊接工件结构及焊接工艺分析 |
| 3.1 筒体内衬焊接工件结构 |
| 3.2 筒体内衬焊接工艺分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于初始残余应力筒体内衬焊接变形分析 |
| 4.1 筒体内衬焊接前初始残余应力的求解 |
| 4.2 考虑初始残余应力的筒体内衬焊接变形分析 |
| 4.3 初始残余应力对筒体衬板焊接残余应力的影响 |
| 4.4 残余应力的实验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 筒体内衬焊接工装夹具设计 |
| 5.1 定位元件 |
| 5.2 夹紧元件 |
| 5.3 翻转移动机构 |
| 5.4 夹具体 |
| 5.5 其他零部件 |
| 5.6 焊接工装夹具结构 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 筒体内衬焊接工装夹具性能分析 |
| 6.1 定位误差分析 |
| 6.2 定位夹紧过程筒体变形分析 |
| 6.3 焊接工装夹具对筒体衬板焊接变形的影响 |
| 6.4 焊接变形实验研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于盾构机智能换刀系统的运刀装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内盾构机智能换刀设备及技术研究现状 |
| 1.2.2 国外盾构机智能换刀设备及技术研究现状 |
| 1.3 课题的提出及本文研究内容 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 智能换刀系统运刀装置整体方案设计 |
| 2.1 机械臂概述 |
| 2.1.1 机械臂的组成 |
| 2.1.2 机械臂的分类 |
| 2.2 智能换刀系统任务指标分析 |
| 2.2.1 盾构机内部空间任务指标分析 |
| 2.2.2 末端执行器任务指标分析 |
| 2.3 运刀装置自由度及驱动方案分析 |
| 2.3.1 运刀装置自由度分析 |
| 2.3.2 运刀装置驱动方案分析 |
| 2.4 运刀装置的材料选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 运刀装置主要机械结构设计 |
| 3.1 滚刀固定锁紧机构改造 |
| 3.1.1 盘形滚刀安装结构和受力分析 |
| 3.1.2 新型滚刀安装结构的设计 |
| 3.1.3 新型滚刀安装结构可行性分析 |
| 3.2 运刀装置机械臂的结构设计 |
| 3.2.1 机械臂的结构设计流程 |
| 3.2.2 谐波传动减速器概述 |
| 3.2.3 末端执行器的结构设计 |
| 3.2.4 腕部关节的结构设计 |
| 3.2.5 机械臂伸缩部分的结构设计 |
| 3.2.6 大臂的结构设计 |
| 3.2.7 旋转底座结构设计 |
| 3.3 行走机构的设计 |
| 3.3.1 行走机构概述 |
| 3.3.2 直线导轨介绍和选型计算 |
| 3.4 运刀装置三维模型空间验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于CAE软件的运刀装置力学特性分析 |
| 4.1 基于ANSYS Workbench的静力学分析 |
| 4.1.1 新型滚刀安装结构的静力学分析 |
| 4.1.2 运刀装置机械臂的静力学分析 |
| 4.1.3 行走机构的静力学分析 |
| 4.2 基于ANSYS Workbench的模态分析 |
| 4.2.1 模态分析理论叙述 |
| 4.2.2 ANSYS模态分析实践 |
| 4.3 基于ADAMS的刚体动力学分析 |
| 4.3.1 运刀装置动力学数学模型 |
| 4.3.2 ADAMS刚体动力学仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 运刀装置机械臂的运动学分析与仿真 |
| 5.1 运刀装置机械臂位姿的坐标转换 |
| 5.1.1 坐标系旋转变换 |
| 5.1.2 旋转变换的矩阵表达 |
| 5.2 运刀装置机械臂正向运动学 |
| 5.2.1 机械臂的D-H约定 |
| 5.2.2 运刀装置机械臂D-H的建立 |
| 5.2.3 机械臂正向运动学模型建立 |
| 5.3 运刀装置机械臂作业空间验证 |
| 5.3.1 运刀装置作业空间描述 |
| 5.3.2 基于蒙特卡洛法空间求解 |
| 5.3.3 运刀装置作业空间仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的学术成果 |
（5）欧式门窗专用四面刨的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外欧式门窗加工设备的发展现状 |
| 1.2.1 国外欧式门窗加工设备的发展现状 |
| 1.2.2 国内欧式门窗加工设备的发展现状 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 2 欧式门窗专用四面刨的工艺分析及总体设计 |
| 2.1 欧式门窗的加工工艺分析 |
| 2.1.1 加工对象分析 |
| 2.1.2 欧式门窗的结构及加工工艺分析 |
| 2.1.3 欧式门窗专用四面刨的刀轴布局 |
| 2.2 欧式门窗专用四面刨的技术参数 |
| 2.2.1 尺寸参数的确定 |
| 2.2.2 主运动参数的确定 |
| 2.2.3 动力参数的确定 |
| 2.3 欧式门窗专用四面刨的总体结构布局 |
| 2.3.1 机床总体结构布局基本要求 |
| 2.3.2 总体布局方案的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 欧式门窗专用四面刨的结构设计 |
| 3.1 进料工作台组件的结构设计 |
| 3.2 刨刀轴组件的结构设计 |
| 3.2.1 水平刨刀轴组件的设计 |
| 3.2.2 立刀轴组件的设计 |
| 3.2.3 主轴装配结构的设计 |
| 3.3 铣型刀轴组件的结构设计 |
| 3.4 送料系统组件的结构设计 |
| 3.5 床身组件的结构设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 欧式门窗专用四面刨关键部件有限元分析 |
| 4.1 欧式门窗专用四面刨的床身有限元分析 |
| 4.1.1 欧式门窗专用四面刨床身的静力学分析 |
| 4.1.2 欧式门窗专用四面刨床身的的模态分析 |
| 4.1.3 床身的结构改进 |
| 4.2 基于LS-DYNA 刀具切削有限元分析 |
| 4.2.1 LS-DYNA接触算法的实现 |
| 4.2.2 刨切仿真模型的建立及参数设置 |
| 4.2.3 刨切仿真的结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 欧式门窗专用四面刨的控制系统研究 |
| 5.1 欧式门窗专用四面刨控制系统方案设计 |
| 5.1.1 欧式门窗专用四面刨控制系统的设计步骤 |
| 5.1.2 门窗材专用四面刨的动作顺序分析 |
| 5.2 控制系统电气原理图设计及元器件选型 |
| 5.2.1 控制系统电气原理图设计 |
| 5.2.2 控制系统元器件的选型 |
| 5.3 自动换刀机构的伺服控制 |
| 5.3.1 伺服控制模型的建立 |
| 5.3.2 伺服控制数学模型参数确定 |
| 5.3.3 伺服控制系统频域和时域分析 |
| 5.4 欧式门窗专用四面刨控制系统的软件设计研究 |
| 5.4.1 人机交互界面设计 |
| 5.4.2 控制系统PLC的I/O端子分配 |
| 5.4.3 控制系统PLC程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）激光基准建筑沉降图像式监测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 建筑沉降监测的现状 |
| 1.2.2 建筑沉降监测的发展趋势 |
| 1.3 研究内容及关键技术 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 关键技术 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 建筑沉降监测模型与方案设计 |
| 2.1 建筑沉降工程测量原理 |
| 2.1.1 建筑沉降原因分析 |
| 2.1.2 建筑沉降工程测量技术要求与规范 |
| 2.2 建筑沉降监测系统模型 |
| 2.3 单监测点建筑沉降监测系统设计 |
| 2.3.1 单监测点建筑沉降监测系统总体结构 |
| 2.3.2 双CCD拼接的光学系统 |
| 2.3.3 双线阵CCD拼接误差分析 |
| 2.3.4 拼接图像的处理与融合 |
| 2.4 多监测点建筑沉降监测组网方案 |
| 2.4.1 基于激光器扫描的多点测量方案 |
| 2.4.2 基于组网的多点测量方案 |
| 2.4.3 多监测点组网误差累积解决方案 |
| 2.5 多监测点沉降预测分析与危险评估 |
| 2.5.1 建筑沉降状态的预测 |
| 2.5.2 多监测点建筑沉降状态危险定量评估 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 激光基准沉降监测系统硬件设计 |
| 3.1 建筑沉降监测系统硬件设计 |
| 3.2 线阵CCD传感器外围电路设计 |
| 3.3 模数转换电路 |
| 3.4 FIFO缓存电路 |
| 3.5 CPLD逻辑控制模块 |
| 3.6 DSP数据处理单元 |
| 3.6.1 电源与复位电路 |
| 3.6.2 DSP与CPLD的接口电路设计 |
| 3.6.3 DSP应用程序 |
| 3.7 远程实时监测模块 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 基于CPLD的信号采集驱动设计 |
| 4.1 CCD驱动时序设计与仿真 |
| 4.2 AD9826采样时序设计与仿真 |
| 4.3 FIFO时序设计与仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双线阵CCD拼接光斑图像处理核心算法 |
| 5.1 光斑图像滤波 |
| 5.1.1 图像滤波算法研究 |
| 5.1.2 光斑滤波算法与实验 |
| 5.2 光斑中心细分定位 |
| 5.2.1 光斑中心细分定位算法研究 |
| 5.2.2 光斑中心定位算法与实验 |
| 5.3 双线阵CCD光斑图像校正 |
| 5.3.1 双线阵CCD光能不均的影响 |
| 5.3.2 基于光斑中心定位误差的分光校正算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 建筑沉降模拟实验与误差分析 |
| 6.1 实验平台与上位机设计 |
| 6.1.1 模拟实验平台搭建 |
| 6.1.2 上位机界面设计 |
| 6.2 沉降监测系统参数的标定 |
| 6.2.1 双线阵CCD拼接参数标定 |
| 6.2.2 系统外参标定 |
| 6.3 建筑沉降模拟重复性实验 |
| 6.4 误差分析 |
| 6.4.1 系统误差 |
| 6.4.2 大气湍流的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）面向精度设计的闸式剪板机及其系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 剪板机研究现状 |
| 1.3.1 剪板机产品国外研究现状 |
| 1.3.2 剪切系统及机理国外研究现状 |
| 1.3.3 剪板机产品国内研究现状 |
| 1.3.4 剪切系统及机理国内研究现状 |
| 1.4 技术现状和发展趋势总结 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 面向精度的闸式剪板机设计 |
| 2.1 闸式剪板机的简介 |
| 2.2 闸式剪板机主要结构设计 |
| 2.2.1 数控闸式剪板机设计参数 |
| 2.3 液压系统设计 |
| 2.3.1 液压控制方案 |
| 2.3.2 液压元件设计与选型 |
| 2.4 数控系统选型 |
| 2.5 模态与动力学分析 |
| 2.5.1 模态分析 |
| 2.5.2 瞬态动力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 闸式剪板机的误差模型 |
| 3.1 误差来源及分析 |
| 3.1.1 误差分类 |
| 3.1.2 机床的误差项 |
| 3.1.3 基于多体系统理论的机床建模 |
| 3.1.4 机床的拓扑结构和低序体阵列 |
| 3.1.5 机床部件的几何描述 |
| 3.2 机床的运动模型 |
| 3.2.1 机床的理想运动模型 |
| 3.2.2 考虑误差时机床的运动模型 |
| 3.3 敏感度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于钣金加工的自动生产线 |
| 4.1 需求分析 |
| 4.2 自动生产线总体方案 |
| 4.2.1 桁架机器人材料选择 |
| 4.2.2 X轴方向传动方案 |
| 4.2.3 同步带的选型与计算 |
| 4.2.4 Z轴方向传动方案 |
| 4.2.5 吸盘的选型及计算 |
| 4.2.6 直线导轨的选型 |
| 4.2.7 伺服电机的选型 |
| 4.3 自动化生产线整体结构 |
| 4.4 控制系统设计 |
| 4.4.1 控制系统的整体任务 |
| 4.4.2 控制系统I/O结构及分配 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 闸式剪板机的智能监测系统 |
| 5.1 背景分析和整机说明 |
| 5.1.1 背景分析 |
| 5.1.2 系统模块 |
| 5.2 硬件 |
| 5.2.1 应变测量 |
| 5.2.2 液压系统温度测量 |
| 5.2.3 振动测量 |
| 5.2.4 网关和控制器 |
| 5.2.5 硬件架构及配置 |
| 5.3 数据传输与管理 |
| 5.3.1 传感器信号的采集 |
| 5.3.2 服务器的数据处理 |
| 5.4 软件功能分析 |
| 5.4.1 现场客户端软件功能 |
| 5.4.2 云服务器端软件功能 |
| 5.5 软件架构 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）线纹尺检定信息提取与控制方法（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢卷尺概述 |
| 1.2 线纹辨识常用算法 |
| 1.3 钢卷尺检定方法及误差 |
| 1.4 钢卷尺的检定设备 |
| 1.5 课题内容 |
| 第二章 硬件设计及系统构建 |
| 2.1 检定平台 |
| 2.1.1 关于检定设备的规定 |
| 2.1.2 检定平台的设计 |
| 2.2 固定部分结构及其控制流程 |
| 2.3 移动部分结构及其控制流程 |
| 2.3.1 移动CCD相机 |
| 2.3.2 数据采集卡 |
| 2.3.3 步进电机 |
| 2.4 软件开发环境 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 线纹辨识与特征值提取算法 |
| 3.1 算法概述 |
| 3.2 算法原理及步骤 |
| 3.2.1 基本原理 |
| 3.2.2 线纹辨识 |
| 3.2.3 主线纹中心线位置的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 测试 |
| 4.1 光栅的标定及数据提取 |
| 4.1.1 光栅 |
| 4.1.2 光栅的选型和信号的采集 |
| 4.1.3 光栅尺的安装 |
| 4.2 对于光栅数据拟合标定 |
| 4.2.1 标定方法 |
| 4.2.2 整段拟合 |
| 4.2.3 分段拟合 |
| 4.3 算法对比 |
| 4.3.1 原算法以及测得数据 |
| 4.3.2 现算法以及测得数据 |
| 4.3.3 两种算法数据对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 报表生成 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）录磁机加工误差机理分析、建模及补偿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的意义 |
| 1.3 录磁机国内外研究状况 |
| 1.4 机床误差补偿的国内外研究现状 |
| 1.4.1 误差机理研究现状 |
| 1.4.2 机床误差测量、建模及补偿研究现状 |
| 1.5 存在难题 |
| 1.6 论文研究内容及结构 |
| 第二章 录磁机误差机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 录磁机工作原理及误差机理分析 |
| 2.2.1 直线式磁栅尺工作原理 |
| 2.2.2 基圆—直尺滚动翻刻法 |
| 2.2.3 标准丝杆传动翻刻法 |
| 2.2.4 激光干涉仪刻制法 |
| 2.3 录磁机综合误差模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 录磁机热变形分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热变形机理概述 |
| 3.3 不同热源对录磁机热变形的影响 |
| 3.3.1 内部热源对热变形的影响 |
| 3.3.2 外部热源对热变形的影响 |
| 3.4 基于ANSYS的温度场及变形场分析 |
| 3.4.1 基于ANSYS的录磁机温度场分析 |
| 3.4.2 基于ANSYS的录磁机变形场分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 录磁机定位误差数学模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 定位误差样条插值理论 |
| 4.2.1 机床误差插值方法 |
| 4.2.2 三次样条插值 |
| 4.3 定位误差建模思路 |
| 4.3.1 热误差分析与建模 |
| 4.3.2 几何误差分析与建模 |
| 4.3.3 复合定位误差建模 |
| 4.4 录磁机定位误差数学模型 |
| 4.4.1 录磁机定位误差及温度测量 |
| 4.4.2 录磁机定位误差数学模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 录磁机误差补偿实施 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 录磁机误差补偿方法 |
| 5.3 误差补偿实施 |
| 5.3.1 误差检测技术 |
| 5.3.2误差补偿实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结与创新点 |
| 6.1.1 本文总结 |
| 6.1.2 本文创新点 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（10）汽车碰撞试验电机牵引系统的改进与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 汽车碰撞安全性技术的研究概述 |
| 1.4 汽车碰撞试验牵引系统的概述 |
| 1.4.1. 牵引系统针对的试验类型 |
| 1.4.2 国内外汽车碰撞试验牵引系统的发展状况 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 汽车碰撞试验电机牵引系统 |
| 2.1 汽车碰撞试验的系统构成 |
| 2.2 电机牵引系统的组成和工作过程 |
| 2.2.1 系统的组成 |
| 2.2.2 系统的工作过程 |
| 2.3 机械牵引装置的机构组成 |
| 2.3.1 牵引动力输出机构 |
| 2.3.2 液压张紧机构和机械张紧机构 |
| 2.3.3 钢丝绳限位导向机构 |
| 2.3.4 其它构成 |
| 2.4 牵引装置整体结构的分析 |
| 2.4.1 安装角度的分析 |
| 2.4.2 使用角度的分析 |
| 3 机械牵引装置的结构改进设计 |
| 3.1 机械系统的初始条件 |
| 3.1.1 钢丝绳的选型与验证 |
| 3.2 牵引动力输出机构的改进设计 |
| 3.2.1 系统动力学分析 |
| 3.2.2 直流电机的功率计算与选型 |
| 3.2.3 转鼓的结构改进设计 |
| 3.2.4 牵引动力输出机构的装配结构 |
| 3.2.5 钢丝绳张紧托架的设计 |
| 3.3 牵引装置安装基座的设计 |
| 3.4 液压张紧机构的改进设计 |
| 3.4.1 液压缸基本参数的确定 |
| 3.4.2 直线导轨的选择 |
| 3.4.3 主体机架的设计装配 |
| 3.5 钢丝绳限位导向机构的改进设计 |
| 3.5.1 外部机架的设计 |
| 3.5.2 钢丝绳支撑托架的设计 |
| 3.6 机械张紧机构的改进设计 |
| 3.6.1 关键部件的结构改进 |
| 3.6.2 矩形螺杆螺母的设计 |
| 3.6.3 机械张紧机构的结构设计 |
| 3.7 牵引装置各机构的干涉分析 |
| 4 电气控制系统的分析研究 |
| 4.1 系统概述及总体构成 |
| 4.2 系统的布置及安装要求 |
| 4.2.1 系统的布置要求 |
| 4.2.2 系统的安装要求 |
| 4.3 系统的控制原理及相互关系 |
| 4.4 系统的计算机控制环境 |
| 4.4.1 计算机控制软件 |
| 4.4.2 牵引控制的加载设置 |
| 4.4.3 测速控制的加载模式 |
| 4.5 系统的速度测试分析 |
| 4.5.1. 激光测速仪的测量原理 |
| 4.5.2. 激光测试仪的调整 |
| 4.5.3. 激光测速仪的测量精度 |
| 4.5.4. 测速误差分析 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
四、大宽度导轨平行度的简易测量（论文参考文献）
- [1]面向精密工程的多自由度测量方法研究[D]. 孙闯. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2021(08)
- [2]CIMT2021展品预览（1）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2021(01)
- [3]不锈钢筒体内衬焊接工装夹具设计与分析[D]. 赵长征. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]基于盾构机智能换刀系统的运刀装置研究[D]. 李帅帅. 青岛科技大学, 2020(01)
- [5]欧式门窗专用四面刨的设计与研究[D]. 邓英健. 东北林业大学, 2020(01)
- [6]激光基准建筑沉降图像式监测系统[D]. 艾雪雯. 长安大学, 2018(01)
- [7]面向精度设计的闸式剪板机及其系统研究[D]. 陈胜. 合肥工业大学, 2018(01)
- [8]线纹尺检定信息提取与控制方法[D]. 魏广智. 合肥工业大学, 2018(01)
- [9]录磁机加工误差机理分析、建模及补偿研究[D]. 拓占宇. 上海交通大学, 2016
- [10]汽车碰撞试验电机牵引系统的改进与研究[D]. 梁雷. 河北农业大学, 2014(04)