一、基于多线程技术的网络化数控加工系统（论文文献综述）
范磊[1]（2020）在《云制造环境下的车间资源虚拟可视化设计与实现》文中研究说明随着云制造概念在工业制造领域的深度融合,车间云端化建设已成为暨数字化、智能化建设之后的新趋势。作为最基本的生产单元,实现车间制造数据共享、离散资源管理和制造能力网络化等云功能,是云端化建设过程中必须解决的问题。传统制造业通常存在以下问题:制造数据量大,共享性差,利用率低;资源离散分布,管理难度大,生产环节难以把控;制造能力过剩,难以准确表征,资源利用率低。针对上述问题,本文主要完成工作概括如下:（1）车间高性能传输网络架构和数据处理平台设计,及高并发多源异构数据采集软件设计与开发。针对云制造环境下对车间制造数据的需求,搭建了车间高性能传输网络结构,研发了多源异构设备统一采集软件,设计了支撑海量数据传输、处理和存储等功能的数据处理平台,并最终在模拟车间中进行了验证。（2）基于本体与语义化方法的资源虚拟化方法的设计与实现。根据资源分类结果,利用本体和语义化的方法,借鉴RDF框架构建不同资源本体模型。结合动、静态数据,利用XML本体语言进行资源实例的语义封装,以提高资源本体的表征能力,并结合本体描述模型和SpringBoot框架开发了资源注册终端。（3）基于资源本体的制造资源知识图谱的研究与实现。结合各类资源本体的实例数据,抽取图谱所需的节点、属性等数据,通过建立启发式关系规则和资源关系处理算法,构建资源间关系数据。最后,完成对知识和关系数据的融合以及结构化处理,利用InteractiveGraph工具实现知识图谱的开发。（4）车间资源虚拟可视化管控系统的部署和测试。利用模块化理念,基于SpringBoot框架实现了虚拟资源管理端和知识图谱终端的开发。结合数据采集,数据传输和数据处理平台,实现了基于B/S架构的车间信息可视化终端开发。最后,对系统传输、显示性能以及运行稳定性进行验证,证明了系统的有效性和准确性。
王政皓[2]（2020）在《基于STM32单片机的四轴数控系统研究与设计》文中指出近年来,我国数控系统的研发取得全面性的提高,但由于国外对技术的封锁限制以及国内起步较晚等原因,与发达国家相比仍存在一定的差距,并且经济性数控系统在插补类型以及插补精度等方面还有一定的不足,无法满足部分较精细工件的加工。根据上述问题,本文将采用差分插补原理进行四轴数控系统的研究与设计。主要工作方面有:对数控系统进行了软硬件的总体规划,并采用“PC+STM32单片机”的上下位机控制方式,设计了基于STM32单片机的硬件接口电路以及位于上位机的可重构系统,并对整个系统的各个软件模块进行总体规划设计。对逐点比较法插补、数字积分法插补以及差分插补分析比较,确定插补模块程序以差分插补原理为核心所编写,完成对变量可分离的正高次曲线的直接插补,并实现数控系统从平面直线插补扩展到空间多维线性插补。在差分插补的原理上采用速度前瞻的控制方式,通过对路径上的速度进行规划以及轨迹衔接点处的速度进行预测,提前进行加减速度控制,实现高效、准确的控制。为更好的实现基于差分插补原理的四轴数控系统的研究设计,在试验研究前期,研究设计圆锥曲线插补数控系统,并搭建三轴数控实验平台,在该平台上完成圆锥曲线的直接插补以及三轴雕刻加工。后期对现有的三轴数控机床进行改造,搭建四轴数控系统实验平台,在该平台上完成三次曲线以及第四轴的雕刻加工。本课题开发设计一套基于STM32单片机以及差分插补原理的四轴数控系统,将译码以及仿真等主要功能模块放在PC机上开发,将插补、速度控制等实时性要求较高的功能模块放在STM32上开发。最后,搭建数控系统实验平台并进行加工测试实验,实验表明数控系统的各项命令的执行都快速而精确,加工精度较传统数控系统的直线插补拟合有了很大提升,满足了设计要求。
乔磊[3]（2019）在《基于STM32的五轴数控雕刻机控制系统研究与设计》文中研究说明随着现代工业的不断发展,数控雕刻机顺应时代要求应用在模具行业、石材雕刻、工艺品加工等领域。但由于数控系统等核心技术的限制,国内的雕刻机技术与国外还存在一定的差距,一般厂家只是对数控雕刻机进行组装,缺乏核心的技术。在此背景下,本课题针对五轴数控雕刻机控制系统进行研究,主要的工作内容如下:（1）对五轴雕刻机控制系统进行了软硬件的总体规划,确定了PC+STM32单片机的上下位机控制方案。根据规划方案,完成了基于STM32单片机的硬件电路设计,并对控制系统的软件功能进行了规划与研究。（2）将差分插补原理用于三次曲线,实现了三次多项式曲线的直接插补,丰富了五轴数控雕刻机控制系统的插补功能。同时,采用差分插补原理的多维线性空间插补实现五轴联动的插补功能。（3）对UCOS-Ⅲ实时操作系统进行了总体分析,确定了UCOS-Ⅲ实时操作系统关于五轴数控雕刻机的移植方案。然后从UCOS-Ⅲ实时操作系统移植前的准备、系统的移植和任务的设计划分、任务的调度等几个方面进行了详细的设计与规划,确定了以UCOS-Ⅲ实时操作系统为基础的开发环境的研究方向,完成五轴数控雕刻机下位机的设计。（4）采用专为雕刻机服务的ArtCAM软件生成三轴雕刻代码,运用计算机辅助加工软件PowerMILL进行四轴和五轴数控代码的生成。针对本课题采用的五轴数控雕刻机,制定相应的五轴数控雕刻机后置处理文件。（5）搭建了五轴数控雕刻机实验平台。在该平台上完成了平面内的三次多项式曲线的直接插补加工、三轴浮雕加工、四轴回转体表面浮雕加工以及五轴雕刻加工。最后,制作交流伺服电机试验台,进行五轴数控雕刻机步进电机更换交流伺服电机的前期实验。本课题开发一套基于STM32的五轴数控雕刻机控制系统。上位机用PC机开发,下位机采用STM32开发,在下位机开发时采用UCOS-Ⅲ实时操作系统,增加系统的实时性。最后,通过大量实验测试,开发五轴数控雕刻机控制系统满足最初的设计要求
李作康[4]（2019）在《发动机传动体机匣及齿轮加工设备状态监测与预警》文中指出发动机传动单元体机匣和齿轮精密度要求高,国产数控设备难以实现高效率生产,提高国产数控加工设备智能化程度是有效解决手段,为提高机匣及齿轮生产线数控加工设备利用率,降低设备故障率,本文开展了加工设备状态监测与预警技术研究。介绍了机匣和齿轮生产线上的典型数控加工设备以及伺服驱动器接口和CAN模块的接口,并且研究了通过硬件接口接入的数字信号和模拟信号在软PLC中的定义方法,从而明确了PLC内核和CNC内核中参数对象含义,进一步基于Socket协议开发设备通讯程序,并且开展了通讯验证试验,读取了各轴位置、电机温度、负载率、随动误差以及设备状态等参数,验证了基于Socket通讯方案的可行性,为开发数控设备监测系统提供基础技术支持。分析了生产线设备监测系统的开发需求,采用浏览器/服务器（B/S）架构和前后端分离的开发模式。基于React设计了Web端界面,实现了登录注册功能、单台/多台设备监测功能、生产线监测功能以及信息记录查询功能。基于Python语言Flask框架结合多线程技术开发了服务端程序,实现了基于Socket协议读取数控设备状态信息,并应用ORM框架实现了对PostgreSQL数据库的存储查询。进一步对监测系统进行了测试优化,服务器端API平均响应时间为毫秒级,优化后前端响应速度提高了约13.3倍,并且应用Locust工具测试了监测系统多用户操作功能,验证了监测系统的实用性。进一步分析了反映数控设备状态的关键参数,确定了基本运动参数的预警值,结合实验数据,研究了振动和噪声信号的预警处理方法,分析了电机温度以及随动误差的预警方法,创新提出基于机器学习算法实现数控加工设备多源参数综合预警的方法,从设备多源信息中提取预警模型训练数据集,对比分析了使用决策树算法、k-最近邻算法、多层神经网络算法以及支持向量机算法建立的预警模型,用测试数据集对模型进行测试,核函数为RBF的SVM预警模型准确率可达到100%,并且研究实现了预警报告的自动生成及推送。
常晓芳[5]（2010）在《基于网络化DNC的MES设备管理系统的设计与实现》文中研究说明随着科学技术的不断进步,制造企业对企业内部信息系统管理和集成的重视程度逐渐增加。企业信息系统理论上通常被划分为计划层、执行层和控制层三个层次。然而在企业信息管理和集成的实际应用中发现,处于执行层的制造执行系统（MES）并不能和处于控制层的分布式数字控制（DNC）系统无缝集成,造成信息资源的浪费。为了解决以上问题,本文将网络化DNC融入MES设备管理系统,实现企业执行层与控制层之间信息交换和协同工作。本文首先对基于网络化DNC的MES设备管理系统进行了系统分析。在此基础上,设计了基于网络化DNC的MES设备管理系统的通信结构,包括系统通信方案的确定、网络架构的搭建和串口服务器的选型;设计了系统的软件结构,将系统划分为数控文件传输与管理模块、设备状态管理模块等八个模块;从概念设计、结构设计和物理设计三个方面设计了系统的数据库。其次,详细论述了网络化DNC在MES设备管理系统中的实现过程,分别实现了数据文件传输与管理模块和设备状态管理模块;最后,对系统进行了功能测试,验证了系统功能的正确性和可用性。本文设计的基于网络化DNC的MES设备管理系统为制造企业的信息系统管理和集成奠定了基础,具有良好的应用前景。
薛胜伟[6]（2009）在《网络化数控机床故障设置与考核系统的设计与开发》文中研究表明随着我国制造业的发展和数控机床应用的普及,数控机床维护和维修培训的需求不断增加,因此用于培训的数控机床故障设置与考核设备的需求也随之增加。本文针对传统数控机床故障设置与考核设备存在的培训效率低下、集成度低的缺点,详细介绍了一种新型的网络化数控机床故障设置与考核系统的设计和开发。本文以NNC-RMF型数控铣床培训试验台和本教研室已经开发成功的故障设置硬件装置为基础,建立了网络化数控机床故障设置与考核系统的总体结构和方案;分析了上位机软件与故障设置硬件装置的通讯协议和数据格式;以模块化设计思想为指导,基于人机界面、多线程编程、ADO.NET、串口通信、Socket编程、XML等主要技术在.NET平台下用C#语言开发了一套具有学生在线考核、故障在线设置与清除、自动组卷、教师管理、自动评分、学生成绩下载和打印等主要功能的网络化数控机床故障设置与考核系统软件;最后,基于C/S结构,利用网络通信技术、串行通信技术将教师机、学生机、故障设置硬件装置和NNC-RMF型数控铣床培训试验台集成起来,构建了一个集教学、培训于一体,使教与学有机结合,实现教材、教师、设备三位一体的网络化数控机床故障设置与考核系统的原型;完成了系统的调试运行,结果表明系统运行稳定,效果良好。本文所介绍的网络化数控机床故障设置与考核系统将大大减轻教师的教学负担,提高数控机床维修培训的效率和质量,对于促进我国数控机床维修人才培养和提高我国的数控培训水平具有现实的意义!
霍松林[7]（2009）在《网络化制造的串口通信技术研究》文中提出计算机技术、网络技术、信息技术的发展,带来了制造业自动化的飞速发展。基于网络的制造业越来越广泛地应用于实践中,带来了制造业的革命性的变革。飞速发展的网络技术,将使制造业达到全球共享、资源合理有效利用、生产效率不断提高。因此网络制造成为21世纪制造业的热门话题。网络DNC（Distributed Numerical Control）应运而生,并且得到越来越多人的关注和开发。开发网络制造平台,来更好地管理和组织生产,有效地优化生产车间的设备资源。从而使数控设备发挥出最大效能,实现制造业的高自动化、敏捷性、集成性。串行通信具有连接简单、使用灵活方便、数据传递可靠等优点,在工业监控、数据采集和实时控制系统中得到广泛应用。通过基于线程和消息的多任务处理编程可以有效地解决串行通信的实时性和可靠性,且能提高数据传输的吞吐量和应用程序的可靠性。本文针对数控铣削加工中心和数控车床等设备进行研究和分析,搭建基于网络制造的平台。把机床的RS232接口作为通信接口,借助Visual C++6.0开发工具,开发串口通信软件。主要研究工作如下:1.搭建基于串口服务器的硬件平台。结合数控机床的现状和接口模式,通过串口服务器来有效地扩展串口数目。从而增加网络DNC的数控设备,实现网络平台的可扩展性。同时在硬件上采用交换机来有效增加信号的传输距离,实现了信号的稳定传输。2.借助VC++6.0成功开发DNC通信软件,该软件具有数控程序上传、下传等功能。实现数据的可靠、稳定串口通信。主要实现点对多的数据通信。3.借助Win32API和多线程技术实现了机床和计算机的互联,解决数据传输中的点对点问题、数据的冲突问题等。达到数据的稳定可靠传输,实现车间的局域网模式,提高生产效率。
张金焕[8]（2009）在《基于嵌入式系统的制造装备自律控制理论与关键技术研究》文中指出制造装备作为现代制造系统的关键基础单元,其性能的好坏决定着先进制造模式的成败。目前在制造过程规划、协调和协作方面的研究,主要是集中在系统层面上,对于如何解决装备的异构性、装备间复杂的交互与协同、以及在可达的异构资源中寻求协作的能力等问题尚缺乏深入的研究;对于数字制造装备如何适应网络化数字制造环境的研究,大都停留在解决网络通信、远程操控和数据交换等问题上,很少关注底层数字制造装备对复杂动态制造环境的主动感知和自主适应等问题。本文利用嵌入式技术、网络与通信技术和智能理论与技术,针对制造系统底层制造装备的自律控制理论与关键技术展开研究,以实现制造装备具有对制造环境的自主适应能力、对加工行为的自律控制能力、与异构制造设备的集成能力。本文开展的研究工作如下:（1）对制造装备自律控制的内涵进行了研究,从制造装备自律控制的概念、概念性系统模型和特征三个方面进行了详细的阐述和说明;并通过分析网络化数字制造环境及其带来的制造装备自律控制的功能需求,研究了制造装备自律控制的功能;然后系统地从静态模型（层次结构和模块组成）和动态模型（工作流和信息流）两个角度详细分析了制造装备的自律控制。制造装备自律控制的内涵、功能和模型分析是基于嵌入式系统的制造装备自律控制理论和关键技术研究开展的基础。（2）在研究闭环位置控制数学模型、加工轮廓运动控制中的误差分析和轮廓误差计算模型的基础上,针对利用一般运动轮廓误差计算模型不能实时计算出曲线轮廓误差的不足,结合实时轮廓误差补偿控制策略和模糊逻辑理论,研究了基于模糊逻辑理论和实时误差计算的轮廓自律控制策略。该策略可根据轮廓误差绝对值的大小和加工轮廓曲率的变化自主地调整进给速度,并能实时计算出轮廓误差近似值;在轴闭环位置为二阶数学模型的两轴轮廓运动和轴位置控制为常规比例控制器的仿真实验条件下,仿真实验结果表明了该策略的有效性。（3）在分析资源共享相关理论的资源共享的概念模型、控制模式和层次的基础上,描述了网络化数字制造环境下数控装备资源的特性,研究了网络化数字制造环境下数控装备资源模型,即数控装备制造单元资源模型和基于数控装备制造单元的网络化制造资源模型;并研究了数控装备适应网络化数字制造环境的自律控制策略,即为实现数控装备资源共享的自主协作策略。该自主协作策略采用以加工任务为中心、任务驱动的协商机制;通过该自主协作策略,数控制造装备资源具有适应网络化数字制造环境自律控制的自主协作能力。（4）在数控装备自律控制理论研究的基础上,结合现代信息技术,研究了以网络为数控系统支撑平台、以网络信息资源和数控资源共享为目的的基于嵌入式系统的数控装备自律控制的关键技术,即基于嵌入式系统的数控装备的网络通信技术、与网络化数字制造环境集成技术和基于嵌入式系统的数控制造装备自律控制的体系结构。研究了基于XML的制造装备信息集成,给出了描述制造装备资源信息的XML Schema;并根据基于嵌入式系统的制造装备自律控制体系结构的设计要求和设计模式,研究了两种基于嵌入式系统的制造装备自律控制体系结构,即基于嵌入式系统的制造装备自律控制基本系统体系结构和基于嵌入式系统的制造装备网络自律控制服务系统体系结构。（5）在前面基于嵌入式系统的制造装备自律控制理论与关键技术研究的基础上,针对基于嵌入式系统的制造装备自律控制基本系统体系结构和基于嵌入式系统的制造装备网络自律控制服务系统体系结构,研究了相应的基于嵌入式系统的数控装备自律控制策略的系统平台,即基于嵌入式系统的数控装备自律控制基本系统和基于嵌入式系统的数控装备网络自律控制服务系统,这包括系统平台的功能目标、软硬件架构及其关键技术等。
邹宏伟[9]（2008）在《基于集成化技术的DNC数控机床网络化加工》文中提出传统数控系统的固定程序控制模式和封闭式体系结构,限制了系统向多变量智能化控制发展,已不适应日益复杂的制造过程,因此,在我国对数控系统进行深层次的理论研究,开发基于网络、满足现代制造过程的集成系统势在必行。针对目前企业网络制造存在的具体技术问题,提出了“网络化数控加工技术研究”。根据协议转换联网原理,将具有RS-232通信接口的数控机床进行组网,提出一种新型的DNC通讯结构,并实现其数据通信、实时控制等功能。基于Windows多线程技术,开发出实用化DNC通讯系统,可用一台主计算机同时控制多台数控机床（最多可达256台）,并可实现主计算机无人值守。系统经实际运行,具有可靠性好、稳定性高及实用性强等特点,可极大的提高数控机床的执行效率。为企业网络化制造、高自动化生产奠定良好底层技术基础。在远程控制中,主计算机具有远程调用功能,即数控机床可“控制”远端的计算机进行数控代码的发送。要调用计算机中的程序,需要使用远程请求文件。远程请求文件实际上类似于一个简单的数控程序,根据数控系统类型调试好后保存在数控系统的程序目录中。每次使用时先将远程请求文件中的程序名改为要调用的程序名,当然,该程序名必须是主计算机中存在的程序名,然后发送远程请求文件。最后使用MDI操作面板上的IUTPUT（或READ、DATAIN等,视数控系统而定）调入需要的程序。
崔洪坤[10]（2008）在《数控机床DNC通信在车间级网络化制造中的应用研究》文中指出Internet的迅速发展,给传统制造业带来巨大变革,现代市场已经从卖方市场转向买方市场,这也就要求企业的生产模式具有灵活性,管理上要有柔性,传统的制造业已经远远不能适应局势的变化。网络化制造就是在这种环境下产生的一种先进制造模式。它提供了制造型企业在Internet环境下开展生产、经营和管理业务活动的技术手段和方法,这种制作模式有利于提高企业的工作效率,增一强新产品的开发能力,缩短上市周期,扩大市场销售空间,从而提高企业的市场竞争能力。数控机床作为网络化制造的执行者,更好地对其控制、管理及互联通信成为制造业研究的热点问题之一。鉴于以上需求,本文结合合肥工业大学校基金项目《数控机床DNC网络系统改造》,对数控机床DNC通信在车间级网络化制造中的应用做了相应研究。文章首先分析了DNC技术的含义及发展,对普通DNC系统组成、主要研究内容及其应用原则做了概述;对数控车间DNC通信技术（如串行通信、数控设备的通信协议、以太网技术等）做了重点分析,给出了TCP/IP协议的模型以及基于以太网的DNC通讯系统结构;设计了DNC系统软件架构,完成系统数据库的构建;建立了网络化制造中DNC系统的通信功能模型,对其中的关键模块进行编程实现;最后结合工程实例设计了车间级网络化制造与数控加工集成的具体实施方案;对软件的应用、硬件的原理和连接作了详细分析,实例证明了软硬件的合理性、可行性,应用取得了良好的效果。
二、基于多线程技术的网络化数控加工系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于多线程技术的网络化数控加工系统（论文提纲范文）
（1）云制造环境下的车间资源虚拟可视化设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 工业4.0 与云制造 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及存在问题 |
| 1.3.1 数据采集及处理技术研究现状 |
| 1.3.2 制造资源虚拟化技术研究现状 |
| 1.3.3 知识图谱技术研究现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 航空制造车间高并发数据采集及数据处理系统构建 |
| 2.1 EtherCAT的车间高性能传输网络设计与搭建 |
| 2.1.1 车间组网协议研究 |
| 2.1.2 车间网络架构 |
| 2.2 多源异构设备数据采集客户端的设计与开发 |
| 2.2.1 数据采集客户端采集原理 |
| 2.2.2 工业数据采集方法对比 |
| 2.2.3 车间多源异构数据特点分析 |
| 2.2.4 数据采集方法的设计与实现 |
| 2.2.5 客户端数据采集验证 |
| 2.3 Phi架构数据处理平台 |
| 2.3.1 数据处理架构的价值及需求 |
| 2.3.2 架构对比及优缺点 |
| 2.3.3 Phi数据处理架构的设计及特点 |
| 2.3.4 数据处理架构的适用场景 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于本体的航空制造资源虚拟化方法设计与构建 |
| 3.1 制造资源本体 |
| 3.1.1 本体定义 |
| 3.1.2 资源虚拟化技术分类与区别 |
| 3.2 资源虚拟化本体建模分析 |
| 3.2.1 资源分类 |
| 3.2.2 航空资源特点与属性 |
| 3.2.3 车间资源的本体模型分析与分类 |
| 3.2.4 资源本体建模流程设计 |
| 3.3 资源本体实例模型的设计与实现 |
| 3.3.1 资源类的概念分层与资源核心属性分析 |
| 3.3.2 资源本体语义化封装基本规则 |
| 3.3.3 资源本体语义化描述语言及工具 |
| 3.3.4 基于RDF三元组概念的资源本体描述模型构建 |
| 3.3.5 制造资源本体模型的实例化 |
| 3.4 基于动态数据的资源本体实例的构建方法改进 |
| 3.4.1 数据预处理及数据融合 |
| 3.4.2 资源本体注册与封装方法的改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于资源本体实例的制造资源知识图谱分析与构建 |
| 4.1 Ontology与知识图谱关系分析 |
| 4.1.1 Ontology与知识图谱 |
| 4.1.2 关系分析 |
| 4.2 车间资源知识图谱构建 |
| 4.2.1 资源知识图谱体系构建流程 |
| 4.2.2 资源知识图谱数据来源 |
| 4.2.3 资源知识图谱数据结构 |
| 4.2.4 资源知识图谱数据预处理 |
| 4.3 资源关联分析 |
| 4.3.1 制造资源关系分析 |
| 4.3.2 基于模板的资源关系规则设计 |
| 4.3.3 制造资源关系规则处理与实现 |
| 4.4 基于本体的车间资源知识图谱设计 |
| 4.4.1 Neo4j图数据库与InteractiveGraph图数据交互框架对比 |
| 4.4.2 基于InteractiveGraph的资源知识图谱设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 数字化车间虚拟资源管控系统实现与部署 |
| 5.1 基于Phi架构的数据处理平台部署与测试 |
| 5.2 资源虚拟化模块开发 |
| 5.2.1 资源虚拟化注册端 |
| 5.2.2 资源虚拟化管理端 |
| 5.3 资源可视化模块开发 |
| 5.3.1 基于动态数据的实时状态信息监控模块 |
| 5.3.2 制造资源知识图谱模块 |
| 5.4 系统功能集成及测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文成果总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 数据采集程序 |
| 附录B 资源注册管理程序 |
| 附录C 图谱数据融合与关系构建程序 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（2）基于STM32单片机的四轴数控系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控系统概述 |
| 1.1.1 数控系统的工作原理 |
| 1.1.2 数控系统的组成与特点 |
| 1.1.3 数控系统的应用与分类 |
| 1.2 数控系统的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 数控系统的研究现状 |
| 1.2.2 数控系统的发展趋势 |
| 1.3 本课题的来源与研究意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 四轴数控系统的总体规划设计 |
| 2.1 四轴数控系统的总体设计 |
| 2.2 四轴数控系统的硬件设计 |
| 2.2.1 STM32单片机简介 |
| 2.2.2 进给伺服系统控制电路设计 |
| 2.2.3 主轴驱动系统控制电路设计 |
| 2.2.4 限位开关控制电路设计 |
| 2.2.5 旋转轴选择 |
| 2.3 四轴数控系统的软件设计 |
| 2.3.1 数控系统上位机设计 |
| 2.3.2 数控系统下位机设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于差分插补方法的研究 |
| 3.1 插补常用方式 |
| 3.1.1 逐点比较法插补 |
| 3.1.2 数字积分法插补 |
| 3.2 差分插补原理简述 |
| 3.3 基于差分插补原理的平面三次多项式曲线插补 |
| 3.3.1 三次曲线ISO代码译成差分插补代码 |
| 3.3.2 三次曲线仿真加工 |
| 3.4 基于差分插补原理的三维空间直线插补 |
| 3.5 旋转轴插补分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于差分插补原理的加减速研究 |
| 4.1 速度前瞻控制策略概述 |
| 4.1.1 差分插补原理简述 |
| 4.1.2 前瞻控制策略简述 |
| 4.2 前瞻运动分析 |
| 4.2.1 数学模型 |
| 4.2.2 高曲率点处的速度极限 |
| 4.3 基于差分插补原理的前瞻速度控制实现 |
| 4.4 速度前瞻的实现 |
| 4.4.1 前瞻段数确定以及前瞻控制流程 |
| 4.4.2 前瞻控制实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 数控系统实验平台的搭建与加工试验 |
| 5.1 圆锥曲线插补数控系统实验研究 |
| 5.1.1 圆锥曲线插补数控系统的总体规划 |
| 5.1.2 多线程技术 |
| 5.1.3 运动控制模块的编程实现 |
| 5.1.4 控制系统的硬件设计 |
| 5.1.5 圆锥曲线微型数控雕刻机的加工实验测试 |
| 5.2 四轴数控系统实验 |
| 5.2.1 四轴数控系统实验平台搭建 |
| 5.2.2 加工刀具与加工材料的选择 |
| 5.2.3 四轴数控系统加工实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文及获奖情况 |
| 致谢 |
（3）基于STM32的五轴数控雕刻机控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控雕刻机概述 |
| 1.1.1 数控雕刻机的工作原理 |
| 1.1.2 数控雕刻机的组成与特点 |
| 1.1.3 数控雕刻机的应用 |
| 1.2 数控雕刻机的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 数控雕刻机的研究现状 |
| 1.2.2 数控雕刻机的发展趋势 |
| 1.3 本课题的来源与研究意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 五轴数控雕刻机控制系统的总体规划 |
| 2.1 五轴数控雕刻机控制系统的总体设计 |
| 2.2 数控雕刻机控制系统的硬件设计 |
| 2.2.1 STM32单片机简介 |
| 2.2.2 进给伺服系统控制电路设计 |
| 2.2.3 主轴驱动系统控制电路设计 |
| 2.2.4 限位传感器控制电路设计 |
| 2.2.5 添加AC摇篮式工作台,实现两个旋转轴的功能 |
| 2.3 数控系统的软件部分 |
| 2.3.1 基于VS2010的上位机软件开发 |
| 2.3.2 基于STM32的下位机软件设计 |
| 2.4 实时操作系统的移植设计 |
| 2.4.1 UCOS-Ⅲ实时操作系统 |
| 2.4.2 系统移植 |
| 2.4.3 任务调度 |
| 2.5 本章总结 |
| 第三章 差分理论的三次曲线研究 |
| 3.1 差分插补原理中的相关概念与定义 |
| 3.1.1 差分插补原理的依据与各坐标系的定义 |
| 3.1.2 差分插补代码的初始化 |
| 3.2 三次多项式曲线ISO代码译成差分插补代码 |
| 0)相对坐标编程'>3.2.1 Ⅰ型曲线(a > 0)相对坐标编程 |
| 0) 相对坐标编程'>3.2.2 Ⅱ型曲线( a > 0) 相对坐标编程 |
| 3.2.4 三次多项式曲线绝对坐标编程 |
| 3.3 多维线性空间插补 |
| 3.3.1 多维线性插补分析 |
| 3.3.2 多维线性空间插补流程 |
| 3.4 三次多项式曲线插补加工测试 |
| 3.5 总结 |
| 第四章 实时操作系统的移植 |
| 4.1 数控系统实时性任务的划分 |
| 4.2 UCOS-Ⅲ实时操作系统移植 |
| 4.2.1 UCOS-Ⅲ实时操作系统移植准备工作 |
| 4.2.2 UCOS-Ⅲ移植 |
| 4.3 UCOS-Ⅲ实时操作系统任务划分 |
| 4.4 任务调度和切换 |
| 4.4.1 任务调度 |
| 4.4.2 时间片轮转调度 |
| 4.4.3 任务创建和删除 |
| 4.4.4 任务挂起和恢复 |
| 4.5 对UCOS-Ⅲ实时操作系统内部任务的相关设定 |
| 4.5.1 时钟节拍任务的设定 |
| 4.5.2 中断服务管理任务的设定 |
| 4.5.3 UCOS-Ⅲ实时操作系统任务之间的消息传递 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 针对五轴雕刻机的Power Mill后处理 |
| 5.1 计算辅助加工软件选择 |
| 5.2 针对五轴数控雕刻机的刀具路径后处理文件 |
| 5.3 PM-post机床选项文件订制 |
| 5.3.1 机床选项文件的修改与定制 |
| 5.3.2 按照NC程序模板的要求进行后处理文件 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 数控雕刻机实验平台搭建与加工实验 |
| 6.1 五轴数控雕刻机实验平台的搭建 |
| 6.2 五轴数控雕刻机的加工实验 |
| 6.2.1 平面加工实验 |
| 6.2.2 三轴雕刻加工实验 |
| 6.2.3 四轴雕刻加工实验 |
| 6.2.4 五轴雕刻加工实验 |
| 6.3 五轴雕刻机步进电机更换伺服电机实验 |
| 6.3.1 伺服电机试验台规划 |
| 6.3.2 伺服电机与PCI-1750 板卡输出信号的接口电路 |
| 6.3.3 伺服电机与PCI-1750 板卡输入信号的接口电路 |
| 6.3.4 基于多线程技术的伺服电机控制系统设计 |
| 6.3.5.交流伺服电机数控实验台的测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文及获奖情况 |
| 致谢 |
（4）发动机传动体机匣及齿轮加工设备状态监测与预警（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 数控加工设备数据采集研究现状 |
| 1.2.2 数控加工设备状态监测研究现状 |
| 1.2.3 数控加工设备状态预警研究现状 |
| 1.3 课题研究背景 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 发动机传动体机匣及齿轮加工设备接口与通讯技术研究 |
| 2.1 发动机传动体机匣及齿轮生产线数控加工设备 |
| 2.2 数控加工设备通讯硬件接口 |
| 2.2.1 伺服驱动器接口 |
| 2.2.2 CAN模块接口 |
| 2.3 数控系统中软PLC接口定义研究 |
| 2.4 数控加工设备网络通讯方法及验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 发动机传动体机匣及齿轮加工设备状态监测系统开发 |
| 3.1 基于B/S架构的状态监测系统总体设计 |
| 3.1.1 设备状态监测系统需求分析 |
| 3.1.2 设备状态监测系统总体框架 |
| 3.2 设备状态监测系统Web端开发 |
| 3.2.1 登录注册界面 |
| 3.2.2 监测系统主界面 |
| 3.2.3 生产线监测界面 |
| 3.2.4 设备监测界面 |
| 3.2.5 记录查询界面 |
| 3.3 设备状态监测系统服务器端开发 |
| 3.3.1 服务器端逻辑实现 |
| 3.3.2 数据库存储查询研究 |
| 3.4 设备状态监测系统测试研究 |
| 3.4.1 服务器响应效率测试 |
| 3.4.2 Web端响应测试优化 |
| 3.4.3 多用户并发性能测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 发动机传动体机匣及齿轮加工设备状态预警技术研究 |
| 4.1 数控加工设备状态参数预警分析研究 |
| 4.1.1 数控设备运动参数预警阈值设定 |
| 4.1.2 振动信号分析处理研究 |
| 4.1.3 噪声信号分析处理研究 |
| 4.1.4 数控设备温度参数预警研究 |
| 4.1.5 数控设备随动误差预警分析 |
| 4.2 基于机器学习算法的多源参数预警技术研究 |
| 4.2.1 基于决策树算法建立设备状态预警模型 |
| 4.2.2 基于k-最近邻算法建立设备状态预警模型 |
| 4.2.3 基于多层神经网络建立设备状态预警模型 |
| 4.2.4 基于支持向量机建立设备状态预警模型 |
| 4.2.5 设备状态预警模型对比分析 |
| 4.3 数控设备状态预警报告自动生成及推送技术研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 故障记录分析表 |
| 附录B 硕士期间研究成果 |
（5）基于网络化DNC的MES设备管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 MES 制造执行系统概述 |
| 1.2 网络化DNC 技术 |
| 1.2.1 DNC 技术的产生与发展 |
| 1.2.2 DNC 技术的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题的研究目的及意义 |
| 1.4 本文的工作内容和组织结构 |
| 第二章 基于网络化DNC 的MES 设备管理系统系统分析 |
| 2.1 传统MES 设备管理系统的定位分析 |
| 2.2 基于网络化DNC 的MES 设备管理系统的需求分析 |
| 2.2.1 系统的功能分析 |
| 2.2.2 系统的技术分析 |
| 2.3 系统设备状态管理模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于网络化DNC 的MES 设备管理系统总体设计 |
| 3.1 系统通信结构设计 |
| 3.1.1 系统通信方案的确定 |
| 3.1.2 系统的网络架构 |
| 3.1.3 串口服务器的选择 |
| 3.2 系统软件结构设计 |
| 3.2.1 系统结构的选择 |
| 3.2.2 系统功能模块的划分 |
| 3.3 数据库设计 |
| 3.3.1 数据库需求分析 |
| 3.3.2 数据库概念结构设计 |
| 3.3.3 数据库逻辑结构设计 |
| 3.3.4 数据库的物理设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 网络化DNC 在MES 设备管理系统中的实现 |
| 4.1 系统开发环境的选择 |
| 4.2 数控文件传输与管理模块的实现 |
| 4.2.1 数控文件传输的实现 |
| 4.2.2 数控文件管理的实现 |
| 4.3 设备状态管理模块的实现 |
| 4.3.1 西门子Sinumerik 840D 数控系统简介 |
| 4.3.2 OPC 技术 |
| 4.3.3 设备状态管理模块的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统功能测试 |
| 5.1 系统运行概况 |
| 5.2 数控文件传输和管理模块的测试 |
| 5.2.1 数控文件传输功能的测试 |
| 5.2.2 数控文件管理功能的测试 |
| 5.3 设备状态管理模块的测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 发表文章 |
| 致谢 |
（6）网络化数控机床故障设置与考核系统的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 数控机床培训及相关技术的发展与研究现状 |
| 1.2.1 数控机床技术的发展状况 |
| 1.2.2 数控机床培训的发展状况 |
| 1.2.3 数控机床故障设置与考核系统研究现状 |
| 1.2.4 网络化考试系统概述 |
| 1.3 论文的研究内容与目标 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文的研究目标 |
| 1.4 论文的组织架构 |
| 2 系统的需求分析与总体设计 |
| 2.1 系统的需求分析 |
| 2.1.1 NNC-RMF型数控实训台分析 |
| 2.1.2 系统的需求分析 |
| 2.2 系统的开发环境 |
| 2.2.1 系统开发的硬件平台 |
| 2.2.2 系统开发的软件平台 |
| 2.3 系统总体设计 |
| 2.3.1 系统网络结构 |
| 2.3.2 系统软件总体设计思想 |
| 2.3.3 可行性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 自动组卷算法研究 |
| 3.1 自动组卷算法概述 |
| 3.2 试题难度等级对称性自动组卷算法 |
| 3.2.1 算法的基本思想 |
| 3.2.2 算法的实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 网络化数控机床故障设置与考核系统软件设计 |
| 4.1 软件设计的关键技术研究 |
| 4.1.1 .NET平台下数据库访问技术 |
| 4.1.2 .NET平台下C#2.0网络通信与多线程技术 |
| 4.1.3 .NET平台下C#2.0串口通信技术 |
| 4.1.4 .NET平台下XML技术 |
| 4.2 系统数据库设计 |
| 4.2.1 常用数据库 |
| 4.2.2 服务器数据库设计 |
| 4.2.3 客户端数据库设计 |
| 4.3 教师机软件设计 |
| 4.3.1 教师机软件的模块结构 |
| 4.3.2 教师机软件各子模块设计 |
| 4.3.3 教师机软件运行流程 |
| 4.4 学生机软件设计 |
| 4.4.1 学生机软件的模块结构 |
| 4.4.2 学生机软件各子模块设计 |
| 4.4.3 学生机软件运行流程 |
| 4.5 系统工作方式 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统调试与运行 |
| 5.1 系统调试基本配置 |
| 5.2 系统集成与调试 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）网络化制造的串口通信技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 网络化制造的发展及相关研究 |
| 1.3 DNC的研究内容和以及发展现状 |
| 1.3.1 DNC的基本概念及DNC通信功能 |
| 1.3.2 DNC系统研究现状 |
| 1.4 课题的来源以及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 网络DNC系统数据通信技术的研究 |
| 2.1 计算机局域网技术 |
| 2.1.1 DNC系统中常见通信协议 |
| 2.1.2 局域网的基本组成 |
| 2.1.3 局域网拓扑结构 |
| 2.1.4 TCP/IP协议简介 |
| 2.2 串行通信 |
| 2.2.1 串行通信基本原理 |
| 2.2.2 串行通信RS232 |
| 2.2.3 串口通信中的传输速率与传输距离 |
| 2.2.4 串行通信的工作方式 |
| 2.2.5 串行通信流控方式 |
| 第3章 网络DNC系统硬件平台的组建 |
| 3.1 搭建硬件平台的设备和资源 |
| 3.2 基本原理 |
| 3.3 系统框架结构的建立 |
| 3.3.1 两层运行模式 |
| 3.3.2 三层运行模式 |
| 3.4 I/O接口 |
| 3.5 网络DNC的拓扑结构的研究分析 |
| 3.5.1 网络DNC的拓扑结构的选择 |
| 3.5.2 增加长距离数据可靠性传输的分析 |
| 3.6 硬件接口之间的连接 |
| 3.6.1 串口服务器与计算机的连接 |
| 3.6.2 串口服务器与机床串行口的连接 |
| 第4章 网络DNC系统软件通信部分设计分析 |
| 4.1 应用软件开发工具的选择 |
| 4.1.1 操作系统的选择 |
| 4.1.2 编程软件平台的选择 |
| 4.2 VC6.0下实现串口通信的方法 |
| 4.2.1 开发串口通信软件的步骤 |
| 4.2.2 实现串口通信的方法 |
| 4.3 基于多线程技术的串口通信的研究 |
| 4.4 网络DNC系统关键技术分析 |
| 4.4.1 点对点通信问题 |
| 4.4.2 数据冲突问题 |
| 4.4.3 断点续传问题 |
| 4.4.4 流控的设置 |
| 4.5 串口通信系统软件设计 |
| 4.5.1 网络DNC软件通信软件的框架图 |
| 4.5.2 串口通信关键代码分析 |
| 4.6 传输测试 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表的学术论文 |
（8）基于嵌入式系统的制造装备自律控制理论与关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.1.3 研究目的和意义 |
| 1.2 相关领域国内外研究现状 |
| 1.2.1 制造装备开放式控制体系结构方面的国内外研究现状 |
| 1.2.2 制造装备自律控制方面的国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本文结构组织 |
| 第2章 制造装备自律控制的内涵与分析 |
| 2.1 制造装备自律控制的内涵 |
| 2.1.1 制造装备自律控制的概念 |
| 2.1.2 制造装备自律控制的概念模型 |
| 2.1.3 制造装备自律控制的特征 |
| 2.2 制造装备自律控制的功能分析 |
| 2.2.1 网络化数字制造环境及其特性 |
| 2.2.2 网络化数字制造环境下制造装备自律控制的功能分析 |
| 2.2.3 制造装备自律控制的功能要求 |
| 2.3 制造装备自律控制的模型分析 |
| 2.3.1 制造装备自律控制的静态模型分析 |
| 2.3.2 制造装备自律控制的动态模型分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 制造装备的运动轮廓自律控制策略研究 |
| 3.1 闭环位置控制的数学模型 |
| 3.2 轮廓运动控制中的误差分析 |
| 3.2.1 轮廓运动控制中的误差来源 |
| 3.2.2 单轴跟踪误差分析 |
| 3.2.3 轮廓误差分析 |
| 3.2.4 单轴跟踪误差与轮廓误差间的关系 |
| 3.3 运动轮廓误差计算模型 |
| 3.3.1 二轴运动轮廓误差计算模型 |
| 3.3.2 多轴运动的轮廓误差计算模型 |
| 3.4 加工运动中的实时轮廓自律控制策略 |
| 3.4.1 实时轮廓误差补偿控制方法介绍 |
| 3.4.2 基于模糊逻辑和实时误差计算的轮廓自律控制策略 |
| 3.4.3 仿真实验研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 网络化数字制造环境下装备资源共享的自主协作策略研究 |
| 4.1 资源共享的相关理论 |
| 4.1.1 资源共享的概念模型 |
| 4.1.2 资源共享的控制模式 |
| 4.1.3 资源共享的层次 |
| 4.2 网络化数字制造环境下数控装备资源特性及其模型 |
| 4.2.1 网络化数字制造环境下数控装备资源特性 |
| 4.2.2 网络化数字制造环境下数控装备资源模型 |
| 4.3 网络化数字制造环境下数控装备的自主协作策略研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于嵌入式系统的制造装备自律控制的关键技术研究 |
| 5.1 基于嵌入式系统的数控装备网络通信技术 |
| 5.2 基于嵌入式系统的数控装备与网络化数字制造环境的集成技术 |
| 5.2.1 基于XML的信息集成技术 |
| 5.2.2 与异构制造装备的集成技术 |
| 5.2.3 系统集成技术 |
| 5.3 基于嵌入式系统的制造装备自律控制的体系结构 |
| 5.3.1 基于嵌入式系统的制造装备自律控制体系结构的设计要求 |
| 5.3.2 基于嵌入式系统的制造装备自律控制体系结构的设计模式 |
| 5.3.3 基于嵌入式系统的制造装备自律控制系统体系结构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于嵌入式系统的数控装备自律控制策略的系统平台及其关键技术研究 |
| 6.1 基于嵌入式系统的数控装备自律控制的基本系统平台 |
| 6.1.1 系统平台的具体系统结构 |
| 6.1.2 系统平台的软硬件关键技术 |
| 6.2 基于嵌入式系统的数控装备网络自律控制服务系统平台 |
| 6.2.1 系统平台的具体系统结构 |
| 6.2.2 系统平台的软硬件关键技术 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 全文工作总结与展望 |
| 7.1 本文的主要工作和创新点 |
| 7.2 下一步的主要工作 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和参与的科研项目 |
| 致谢 |
（9）基于集成化技术的DNC数控机床网络化加工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床基本概念 |
| 1.1.1 国内外数控技术发展 |
| 1.1.2 数控机床组成 |
| 1.1.3 数控机床的特点 |
| 1.1.4 数控机床的发展 |
| 1.1.5 网络数控的提出 |
| 1.2 DNC |
| 1.2.1 基本概念 |
| 1.2.2 常见的DNC 结构形式 |
| 1.2.3 DNC 应用原则 |
| 1.3 DNC 系统中的通讯网络 |
| 1.4 本课题意义 |
| 1.5 本文完成的主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 DNC 系统网络结构设计方案 |
| 2.1 DNC 系统网络结构的选择 |
| 2.1.1 国内几种典型的DNC 系统网络结构 |
| 2.1.2 网络协议转换方案 |
| 2.2 DNC 系统软件结构设计 |
| 2.2.1 开发平台及开发工具 |
| 2.2.2 软件结构 |
| 2.3 DNC 系统网络硬件结构设计 |
| 2.3.1 串行通信基本概念 |
| 2.3.2 接口标准 |
| 2.3.3 系统硬件布局 |
| 本章小结 |
| 第三章 WINDOWS 多线程技术与API 串口通讯 |
| 3.1 多线程基本概念 |
| 3.1.1 进程与线程的概念 |
| 3.1.2 线程的产生 |
| 3.1.3 线程的结束 |
| 3.1.4 线程优先级与执行顺序 |
| 3.1.5 线程的暂停与继续 |
| 3.2 API 串口通讯通信概述 |
| 3.2.1 基本概念 |
| 3.2.2 同步I/O 与异步I/O |
| 3.2.3 流控制方式 |
| 3.3 多线程在串口通信中的应用 |
| 3.3.1 VC++对多线程的支持 |
| 3.3.2 串口通信对线程同步的要求 |
| 3.3.3 等待函数 |
| 3.3.4 串口通信的重叠I/O 方式 |
| 本章小结 |
| 第四章 数控机床与DNC 系统的联网 |
| 4.1 实际意义 |
| 4.2 数控联网方案选择 |
| 4.3 数控机床的联网 |
| 4.3.1 Nport Express DE-211 串口联网服务器的硬件 |
| 4.3.2 网络线连接 |
| 4.3.3 IP 地址设置 |
| 4.3.4 Nport 管理工具的安装 |
| 4.3.5 NPort Express DE-211 的操作模式 |
| 4.3.6 Nport express DE-211 软件通信模块 |
| 本章小结 |
| 第五章 DNC 系统通讯软件中远程调用的实现 |
| 5.1 串口监视模块 |
| 5.1.1 打开串口 |
| 5.1.2 串口配置和串口属性 |
| 5.1.3 读写串口 |
| 5.1.4 关闭串口 |
| 5.1.5 监视串口 |
| 5.2 文件操作模块 |
| 5.2.1 接收数控机床传来的文件 |
| 5.2.2 发送数控代码 |
| 5.3 硬件实现 |
| 5.3.1 计算机要求 |
| 5.3.2 机床要求 |
| 5.3.3 接线方式 |
| 5.3.4 应用实例 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文所做的主要工作 |
| 6.3 个人感受及进一步工作打算 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）数控机床DNC通信在车间级网络化制造中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床DNC技术 |
| 1.1.1 DNC技术的含义及发展 |
| 1.1.2 DNC技术的主要研究内容 |
| 1.1.3 DNC系统的组成 |
| 1.1.4 DNC系统的应用原则 |
| 1.2 数控加工网络化技术 |
| 1.2.1 数控机床的使用现状 |
| 1.2.2 网络化数控加工的提出 |
| 1.2.3 网络化数控加工基础工作框架 |
| 1.3 课题研究的意义及主要内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 数控网络化车间DNC通信技术 |
| 2.1 网络化制造中的DNC通信体系 |
| 2.1.1 网络化制造中DNC通信系统结构 |
| 2.1.2 DNC网络制造单元的设备集成 |
| 2.1.3 DNC网络制造单元的信息集成 |
| 2.2 串行通信 |
| 2.2.1 串行通信的基本概念 |
| 2.2.2 串行通信的接口标准 |
| 2.2.3 串行通信的流控制方式 |
| 2.3 数控设备的通信协议和通信参数 |
| 2.4 以太网在DNC通信中的应用 |
| 2.4.1 以太网基础技术 |
| 2.4.2 以太网应用于DNC通信的可行性分析 |
| 2.4.3 基于以太网的DNC通信体系架构 |
| 第三章 车间网络DNC系统的开发 |
| 3.1 车间网络DNC软件系统结构 |
| 3.2 系统数据库的设计 |
| 3.2.1 系统数据特点分析 |
| 3.2.2 系统数据库管理系统的选择 |
| 3.2.3 数据库设计的规范化 |
| 3.2.4 系统数据表的设计 |
| 3.2.5 数据库的访问及应用程序开发 |
| 3.2.5.1 数据库的访问 |
| 3.2.5.2 MFC数据库应用程序的开发 |
| 3.3 车间网络DNC系统主要功能模块的编程实现及关键技术 |
| 3.3.1 Windows多线程技术 |
| 3.3.2 Winsock网络编程 |
| 3.3.3 报表汇总功能及报表工具 |
| 3.3.4 系统客户端软件与服务器端软件的文件传输 |
| 3.3.5 NC加工代码远程调用与自动上传 |
| 3.3.6 数控设备状态信息采集 |
| 第四章 车间级数控机床网络化的实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控联网方案的选择 |
| 4.2.1 目前几种典型的DNC联网方式 |
| 4.2.2 改造前数控车间现状 |
| 4.2.3 联网方案确定 |
| 4.3 数控机床的联网 |
| 4.3.1 数控机床联网的硬件设备 |
| 4.3.2 硬件接线方式 |
| 4.3.3 数控机床DNC网络软件系统 |
| 4.3.4 数控机床的通信 |
| 4.4 传输加工实例 |
| 4.5 实施效果 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读硕士期间发表的学术论文 |
四、基于多线程技术的网络化数控加工系统（论文参考文献）
- [1]云制造环境下的车间资源虚拟可视化设计与实现[D]. 范磊. 电子科技大学, 2020(07)
- [2]基于STM32单片机的四轴数控系统研究与设计[D]. 王政皓. 山东理工大学, 2020(02)
- [3]基于STM32的五轴数控雕刻机控制系统研究与设计[D]. 乔磊. 山东理工大学, 2019(03)
- [4]发动机传动体机匣及齿轮加工设备状态监测与预警[D]. 李作康. 南京理工大学, 2019(06)
- [5]基于网络化DNC的MES设备管理系统的设计与实现[D]. 常晓芳. 中国科学院研究生院（沈阳计算技术研究所）, 2010(04)
- [6]网络化数控机床故障设置与考核系统的设计与开发[D]. 薛胜伟. 南京理工大学, 2009(01)
- [7]网络化制造的串口通信技术研究[D]. 霍松林. 武汉理工大学, 2009(09)
- [8]基于嵌入式系统的制造装备自律控制理论与关键技术研究[D]. 张金焕. 武汉理工大学, 2009(01)
- [9]基于集成化技术的DNC数控机床网络化加工[D]. 邹宏伟. 电子科技大学, 2008(11)
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