一、耐磨铸造高速钢轧辊的研究（论文文献综述）
胡强[1]（2019）在《短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能》文中指出高速工具钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢（简称高速钢）,广泛用于制造各种机床的切削工具,也用于制造高载荷的模具、航空高温轴承及特殊耐热耐磨零部件等。常用高速钢含有17%左右的贵重合金元素,在生产钢材的冶金过程及钢材做成刀具的制造过程中,这些元素会产生不同形式的废料,因为高速钢中含有大量的网状共晶碳化物,脆性大。传统的消除方法是通过反复高温轧制或锻造,将铸锭中的网状共晶碳化物打碎。受锻造比的限制,大尺寸铸坯芯部的碳化物无法被打碎,锻造后的组织经常出现带状碳化物偏析。由于晶界网状共晶碳化物的存在,锻造时容易产生开裂、过烧等废品。据统计,锻造过程中会有7%以上的材料由于烧损或端部切断而损失,在随后的加工过程中又有20%以上的材料变成切屑。从铸锭到模具的整个生产过程中,材料的利用率仅为2436%。因此,废高速钢的回收、再利用具有重要的理论与实际意义。（1）本文针对目前采用电渣重熔法制备的再生高速钢辊环无法二次回收再利用等难题,研究开发了一种电渣连铸技术生产大口径（φ≥500 mm）再生高速钢轧辊辊环的方法和装置,制备出了以废旧M2高速钢（钨钼系高速钢）为原料的大口径再生高速钢轧辊辊环,并对其元素收得率以及铸态组织进行了测试。结果表明:采用本项目研发的装置制备再生高速钢,可以有效减少废高速钢中贵重金属元素W、Mo、Cr、V、Co等的烧损,W、Mo、Cr、V和Co的回收率分别为97.1%、99.1%、98.7%、94.5%和99.2%。经检测再生高速钢低倍组织结果为一般疏松0.5级、中心疏松0.5级,无气泡、白点、夹渣等缺陷,达到高速钢国标要求。（2）分析研究了电渣连铸制备再生M2高速钢的铸态组织及其热处理后再生钢中组织碳化物种类及形貌分布,对其硬度、冲击韧性以及抗弯强度等主要性能指标进行了测试对比。结果表明:制备的再生M2高速钢铸态微观组织中碳化物种类有层片状M2C共晶碳化物、不规则的大块MC共晶碳化物以及鱼骨状的M6C共晶碳化物,在基体中沿晶界分布,并形成网状结构。热处理后,再生M2高速钢中,层片状M2C共晶碳化物明显减少,亚稳态的M2C共晶碳化物分解为颗粒状的M6C和MC二次碳化物;硬度、冲击韧性、抗弯强度分别由铸态的55.2HRC、7.9 J/cm2、1372MPa,提升到57.6HRC、8.9 J/cm2、1430 MPa。再生M2高速钢经热处理后其基体中网状共晶碳化物结构依然存在,导致再生高速钢性能依然偏低,需要进一步对其组织中碳化物的种类形貌和分布进行调控,获得碳化物分布更为均匀的微观组织结构,提高再生高速钢的相关性能。（3）在制备自耗电极过程中,加入混合稀土变质剂,研究了变质剂对再生高速钢组织和性能的影响规律。结果表明:经退火处理后的高速钢的铸态组织粗大,共晶碳化物形态主要以层片状和鱼骨状,呈网状分布于晶界上。变质处理后的高速钢共晶碳化物断网,碳化物组织均发生了明显细化,共晶组织中片层状的碳化物明显减少,共晶碳化物中层片状碳化物变短、细化。稀土变质处理后的高速钢经淬、回火处理后,组织明显细化,碳化物断网和球化。稀土变质处理后的再生高速钢经淬、回火处理后的冲击韧性和抗弯强度显着提高。再生高速钢的冲击韧性和抗弯强度分别提高了33%和7.8%,其中冲击韧性的提高尤为显着。此外,变质处理后再生高速钢的硬度略高于未变质的再生高速钢的硬度。（4）通过在重熔过程的电渣中加入稀土氧化物,对高速钢中碳化物组织、形貌及分布进行调控,以消除基体中网状共晶碳化物结构,研究了稀土氧化物对再生高速钢组织和性能的影响规律。结果表明:重熔过程中加入稀土氧化物,能够有效的改善再生高速钢材料共晶碳化物的形貌,使其网状结构断开,得到细化;同时还能促进晶粒内碳化物的析出,使共晶碳化物分布更加均匀。稀土氧化物的加入能够有效地提高材料的冲击韧性和抗弯性能。随着稀土氧化物含量的增加,高速钢的力学性能出现先升后降的现象,这说明炉渣中稀土氧化物的加入量存在一个合理的区间范围。本项目中电渣中稀土氧化物加入量最优值为1%。热处理后,高速钢中共晶碳化物网状结构发生熔断,晶内共晶碳化物增多,但是其类型相比未热处理前并未发生变化。（5）采用脉冲爆炸等离子体技术（PPT-Pulse Plasma Detonation Technology）对M2高速钢进行表面改性处理,通过OM、SEM和XRD研究了PPT处理前后M2高速钢的显微组织和相结构的变化,研究了PPT处理前后M2高速钢的显微硬度、耐磨损性能和耐腐蚀性能的变化,并对PPT作用机理进行探索。结果表明:M2高速钢经PPT处理后,由于快速升温及迅速冷却,在表面层发生部分马氏体α′-Fe向奥氏体γ-Fe的相转变过程,随着电容值的增加,奥氏体含量增加,且部分碳化物固溶于奥氏体中;PPT处理后,表面形成平均厚度为8.9μm的改性层,改性层组织细小致密,碳化物颗粒细小且分布均匀;PPT处理后,材料表面晶粒细化,位错密度增加,在深度达到100μm范围内显微硬度得到提高;PPT处理后,再生M2高速钢的耐磨损和耐蚀性能相较于基体得到了明显的改善,当电容值为1000μ时,耐磨损性能提高了2.58倍。
刘晓妮[2]（2019）在《热处理工艺对含铝高硼高速钢组织与性能的影响》文中研究指明高硼高速钢是在普通高速工具钢基础上,以硼作为主要合金元素发展起来的一种新型耐磨材料。硼作为廉价元素,替代昂贵合金元素如钨、钼、钒等,在降低成本的同时,可形成硼化物提高合金的硬度和耐磨性。铝元素对改善钢的回火稳定性和红硬性等都有一定的影响。基于此,本文设计了一种新型含铝高硼高速钢（Al-Bearing High-Boron High-Speed Steel,简称AB-HSS）,利用金属材料性能模拟软件JMatpro对其平衡相、CCT曲线、TTT曲线、相组织和力学性能进行了模拟,利用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪和能谱仪对合金铸态和热处理后的组织进行了分析,并利用洛氏硬度计、维氏硬度计、磨损试验机对合金在不同热处理条件下的硬度和耐磨性进行测试,着重分析了组织和性能随淬火温度和回火温度的变化规律。研究结果表明:（1）铸态含铝高硼高速钢主要由珠光体、铁素体和大量共晶硬质相组成,共晶硬质相为网状分布的M2B型共晶硼化物和少量呈颗粒状的M23（C,B）6型硼碳化物组成。（2）通过模拟合金在不同奥氏体化温度时的CCT曲线、TTT曲线,得到了铁素体转变温度、珠光体转变温度、贝氏体转变温度、马氏体转变开始温度（Ms）和马氏体转变终了温度（Mf）以及临界冷却速度随奥氏体化温度的变化规律。结合课题组前期工作经验,最终确定淬火温度为950℃、990℃、1030℃、1070℃、1110℃和1150℃六组温度。另外,不同的冷却速度（0.1℃/s、1.0℃/s、10.0℃/s和100℃/s）对合金的相组织和力学性能有较大影响,总体而言,以100℃/s的速度冷却时,合金力学性能最优。（3）在9501110℃温度淬火后,合金基体由铁素体、珠光体逐渐向马氏体转变,其硬质相仍为M2B和M23（C,B）6。但随着淬火温度的升高,呈连续网状结构分布的硼化物出现断网现象,且逐渐发展成孤立块状。当淬火温度为1150℃时,基体组织开始球化和粗化,且产生少量的残余奥氏体。（4）合金油冷淬火后,宏观硬度得到显着提升。随着淬火温度的增加,宏观硬度由铸态下40.1 HRC逐渐升高,在1110℃油淬后,达到最大值65.1 HRC,此时对应基体显微硬度约856HV,而硬质相显微硬度与铸态时相差不大,稳定在1450 HV左右。当淬火温度大于1110℃时,宏观硬度和基体显微硬度略微降低。在空冷淬火后,合金硬度提升幅度较小,宏观硬度最大值仅为58.6 HRC,基体显微硬度也明显低于油冷状态下。（5）磨损实验发现,在经1110℃油淬后合金耐磨性能最优。当淬火温度从950℃提高到1110℃时,合金的磨损量随淬火温度增加而逐渐减少,耐磨性增加;当淬火温度为1150℃时,耐磨性略有下降。最后,对1110℃油淬试样进行了400600℃的温度回火处理。结果表明:（1）合金回火组织由回火马氏体、少量的铁素体和硬质相组成,其中回火马氏体呈现板条状,具有优异的强韧性,硬质相主要包括网状M2B型硼化物和颗粒状M23（C,B）6型硼碳化物。（2）随着回火温度增加,硬度先增加后减小,在450℃时,合金硬度达到最大值60.2 HRC,此时基体显微硬度为784.7 HV。主要原因是在450℃回火时,马氏体中析出大量细小的硼碳化物,弥散强化作用明显,残余奥氏体转变成马氏体,发生二次硬化,硬度值达到峰值。（3）随着回火温度增加,耐磨性先增加后降低,在450℃回火时,耐磨性能达到最佳。回火温度在400450℃范围内增加时,马氏体基体中不断析出高硬度、呈细小弥散状分布的硼碳化物,可作为抵抗磨损的有效颗粒,提高耐磨性。另外,二次硬化作用同样增加了耐磨性。当回火温度超过450℃时,析出的硼碳化物随着回火温度增加而逐渐聚集并长大,长时间保温过程为其恢复网状结构提供条件,导致基体硬度和韧性降低,耐磨性降低。图33幅,表10个,参考文献112篇。
曹玉龙[3]（2018）在《电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究》文中认为近年来,随着先进轧机和高效轧制技术的问世,轧制生产线向着大型化、高速化和自动化的方向发展,使得作为轧钢核心装备的轧辊的使用工况变得更为苛刻。轧辊的性能优劣直接影响轧机的生产效率、轧材的表面质量和轧制的成本,因此,对轧辊材质和生产制备工艺的研究已成为国内外轧辊及冶金行业共同关注的问题。传统单一材质合金轧辊难以同时满足轧制过程对其耐磨性和强韧性的双重要求,而双金属复合轧辊,由于其辊芯和工作层（复合层）可以选用不同的材质,它能较好地解决单一材质合金轧辊耐磨性和强韧性之间的矛盾,同时大大降低轧辊的生产成本。因此,高质量、低成本双金属复合轧辊的研究、制造和使用必将成为适应现代轧制技术的新方向。本课题基于电渣重熔技术的优势,以双金属复合轧辊为研究对象,开展了不同导电回路方案下的复合轧辊制备过程工艺特点、不同工艺参数对复合体系温度场的影响、复合轧辊电渣制备过程的试验探索、双金属界面结合机理、双金属界面的结合质量及不同材质间复合的工艺特点等研究。首先,基于电磁场方程、动量方程和热量传输方程等建立了电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程的二维稳态数学模型,利用Fluent软件及自定义函数（UDF）、自定义标量方程（UDS）等功能对传统型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→辊芯→底水箱→变压器（简称为电极→辊芯）进行了数值模拟。结果表明,在该导电回路方案下,回路电流在电极与辊芯间的渣池区集聚并于此处形成最高温,进而造成辊芯表面的过度熔化,不利于获得均匀的双金属结合界面及均匀的复合轧辊工作层成分、组织与性能。随后开展的复合轧辊电渣制备试验及采用低熔点透明溶液体系进行的复合轧辊电渣制备物理模拟试验均证明了上述辊芯表面过度熔化现象的发生。综上所述,在此导电回路方案下,辊芯作为导电回路的一极难以避免表面熔化现象的发生,不利于获得理想的复合轧辊复合层及双金属界面性能。鉴于传统型电极→辊芯导电回路方案的不足,将辊芯从导电回路中解放出来并对其表面温度进行灵活控制是制备高质量复合轧辊的关键。基于此目的,本课题采用先进的导电结晶器技术及上述所建立的二维稳态数学模型开展了新型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→导电结晶器→变压器（简称为电极→导电结晶器）方案下的数值模拟。结果表明,导电结晶器的采用使得回路电流在电极与导电结晶器间的渣池区集聚并于此处形成最高温。渣池高温区的远离使得辊芯表面的温度具有更大的可调节性。在各工艺参数中,熔炼电参数、辊芯直径、导电段渣池深度等对电渣复合体系的温度场影响最为明显;电极与辊芯表面间距的影响次之,电极插入渣池深度的影响最小。通过合理的工艺参数匹配可获得理想的辊芯表面温度,实现双金属界面的良好复合。基于上述对新型导电回路方案的模拟研究,利用有衬电渣炉、浇渣溜槽、抽锭电渣炉、导电结晶器、渣金液位检测仪等组成的成套设备开展了新型导电回路方案下的电渣重熔GCr15/45号钢双金属复合轧辊试验。经过多次的试验探索及经验总结,最终制备出直径340 mm、复合高度320 mm的GCr15/45号钢双金属复合轧辊铸坯。在复合铸坯的界面冶金结合区切取横剖截面,经低倍检验表明,双金属界面同心度良好且复合层厚度非常均匀,此外,在双金属界面处并未发现有夹渣、气孔、缩孔等缺陷,界面结合良好。复合铸坯纵剖截面则表明了双金属界面由下部至上部呈现出夹渣厚度逐渐变薄并最终消失的趋势,这是由于电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程是一个温度逐渐升高并趋于稳定的过程,其辊芯表面被加热程度不同,双金属界面结合状态亦不同。基于Thermo-Calc热力学软件对复合轧辊用GCr15、45号钢的平衡相图计算,选择单相扩散模型并利用DICTRA软件对双金属界面处的元素扩散行为进行计算,界面温度随时间变化函数由Fluent模拟及电渣试验中的实际抽锭速度综合给出。通过对比双金属界面相同位置的Cr元素线扫描分析结果及DICTRA元素扩散行为计算结果,揭示了电渣重熔法制备双金属复合轧辊的界面结合机理为熔合与扩散的共同作用。辊芯45号钢在电渣试验过程中因受到高温液态渣池及复合层金属熔池的加热而升温明显,随着双金属电渣复合过程的结束及已复合铸坯的抽锭,辊芯又发生了降温冷却的过程。在此高温奥氏体化过程中,较高的加热温度、较长的保温时间导致了辊芯表面粗大奥氏体晶粒及部分铁素体魏氏组织的生成。本课题通过合理的热处理工艺消除了魏氏组织、实现了晶粒细化。铸态GCr15/45号钢复合轧辊铸坯界面试样的抗拉强度、剪切强度分别为661 MPa及282 MPa,其拉伸、剪切断口均发生在单材料侧而非双金属界面处,充分说明了此工艺条件下所制备双金属复合轧辊铸坯的界面结合质量较好。高速钢轧辊因具有硬度高、耐磨性好、红硬性好等特点而在轧钢行业开始被广泛使用。本课题基于上述新型导电回路方案开展了电渣重熔法制备高速钢/球墨铸铁双金属复合轧辊的试验研究。基于复合层高速钢及辊芯球墨铸铁的熔化温度特点,利用FactSage软件及炉渣熔点测试仪开发了一种低熔点渣系。采用现有的电渣设备最终制备出复合高度264 mm的高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯,并对其复合层、辊芯组织及双金属界面处的石墨形态、合金元素过渡、显微组织变化等进行了系统研究。结果表明,经过电渣复合后,发生奥氏体化的辊芯球墨铸铁中的石墨形态、基体组织均发生了明显变化,由于辊芯和复合层的部分熔合及元素的扩散,在双金属界面处形成了大量的不同成分、形貌、含量及分布特征的碳化物,使得界面处硬度增加,在拉伸、冲击试验中易发生脆断。尽管如此,在双金属界面处所取铸态试样的抗拉强度为452 MPa且辊芯球墨铸铁的石墨球化评级为3级,二者均满足国标《GB/T 1504-2008铸铁轧辊》对轧辊的使用要求。
马佳[4]（2017）在《高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化》文中认为随着现代工业的发展,人们对钢材轧制的速度和质量提出了更高的要求,传统的铸铁轧辊含有较高含量的铬镍元素,这种轧辊的使用性能逐渐的不能适应新的生产需要。这就面临着要研发新的轧辊材质,用来延长轧辊的使用寿命。二十世纪初开始,高速钢作为一种新型的轧辊材料,具有使用寿命高、红硬性和耐磨性好等优点,是目前应用前景最广的热轧辊材料。但是高速钢轧辊成分复杂、工艺复杂,在追求高硬度、高耐磨性的同时,想获取稳定使用性能具有一定难度,比如成分偏析、疲劳裂纹、断裂韧性低、抗事故能力差、加工难度大等问题,限制了高速钢轧辊的发展。通过对高速钢轧辊现场制造的关键工艺技术进行分析对比,首先对高速钢轧辊的合金元素的含量进行科学的设计,通过铌钒复合、限制添加偏析元素钨、钼等措施,使轧辊偏析程度得到大幅度改善。然后采用高速钢离心复合制造方法,同时优化浇注工艺参数和热处理工艺参数,提升轧辊的结合层强度,而且,避免了芯部组织恶化保证了辊芯的强度,全面提升了轧辊的综合力学性能。最后选取合适加工刀具,优化切削参数,同时引入CAXA计算机辅助设计,提高了轧辊的加工效率。通过现场检测,该高速钢轧辊轧的综合力学性能较好,辊身组织性能均匀、断裂韧性较高、抗热裂性较好,使得轧辊抗事故性能有了全面提升、同时通过上机试验,验证轧辊的使用性能也达到了国内先进水平。本文结合现场实际,从高速钢轧辊铸造技术、热处理技术及机械加工技术三个方面的关键点进行研究,覆盖了高速钢轧辊制备的整个流程,在对现场生产有良好的指导作用的同时,又能够为将来的技术科研工作提供准确的参考依据。
张天明[5]（2013）在《电磁离心铸造高速钢组织与性能研究》文中研究说明钢铁工业中，轧辊是使轧材产生塑性变形的主要工具。在轧制过程中，轧辊与轧材直接接触，其失效形式主要为辊面裂纹、压痕等异常磨损。为了提高轧辊的表面耐磨性，材料科学工作者从冷硬铸铁到高铬铸铁以及高碳高速钢不断改进轧辊材料。高铬铸铁轧辊以其良好的硬度与韧性相配合在20世纪90年代得到广泛关注，而其不足点在于耐磨性对工作温度非常敏感。高速钢轧辊具有良好的热稳定性以及优异的力学性能，从问世开始就受到人们的普遍关注。因此，开展高速钢轧辊的制备工艺和力学性能研究对于促进轧辊制备技术的进步具有重要的意义。本文在拟定高速钢化学成分的前提下，采用自制的电磁离心铸造装置制备了高速钢耐磨层。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、能谱分析、X射线衍射等分析手段观察研究了普通砂型铸造、离心铸造和电磁离心铸造三种方法下工艺参数对高速钢凝固组织以及热处理后组织的影响规律，并利用Fluent软件对高速钢电磁离心铸造成型工艺进行了热流磁耦合数值模拟分析。结果显示，高速钢的凝固组织主要由碳化物（MC+M2C+M7C3）＋马氏体＋残余奥氏体组成。离心铸造过程中，随着离心转速的提高，粒状碳化物逐渐变小，呈现均匀化、弥散化分布趋势，共晶组织中的碳化物板条逐渐变细、变短。添加电磁力搅拌作用后，随着磁场强度的增加，高速钢凝固组织中碳化物颗粒尺寸进一步变小，角状碳化物的尖角逐渐变圆润，向球团状过度；粒状碳化物在基体中的分布逐渐变均匀，弥散；共晶组织中碳化物板条呈现出长度逐渐变短而间距逐渐增大的趋势，合金元素的分布更加均匀。在淬火温度为1200℃+560℃两次回火条件下，高速钢基体组织中析出尺寸分布在220-260nm范围的纳米级二次细小碳化物，并随着淬火温度的升高不断增多，且均匀、弥散地分布在马氏体基体中，为提高高速钢的红硬性奠定了组织基础。通过硬度试验、冲击试验及磨损试验，研究了普通砂型铸造、离心铸造及电磁离心铸造三种方法的工艺参数对高速钢热处理后力学性能的影响。实验结果表明，随着离心转速的增加，高速钢热处理后的硬度值呈现先增大后降低的趋势，当离心转速为1100r/min时硬度达到峰值，而离心转速对高速钢冲击韧性的影响不明显。在相同的热处理条件下，随着磁场强度的增加，高速钢的硬度呈现先增大后下降的趋势；当磁场强度为0.10T时，高速钢硬度最大，冲击韧性最佳。高速钢的磨损量随着淬火温度的升高不断减少，在淬火温度为1200℃+560℃两次回火时，高速钢的耐磨性最高。热流磁耦合数值模拟分析结果表明，金属液从浇口处呈抛物线流入高速旋转着的铸型内，紧贴铸型内壁面并以螺旋线的形式沿轴向运动，其最大速度和铸型内层的转速相同。高速钢在凝固过程中，温度分布是非均匀的，在轴向上为两端向中间的凝固顺序，在径向上为轧辊外径向内径的凝固顺序。在同一位置点的某一确定浇注时刻，离心铸造与电磁离心铸造的内部液流对铸型的压力和液流的流速存在差异，表明电磁力对铸型内部液流起到了搅拌作用。
安永太[6]（2012）在《转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响》文中研究说明采用电磁离心铸造法制备轧辊用高速钢可以较好地限制成分偏析，具有很好的应用前景。本试验利用自制的电磁离心铸造机，在磁感应强度为0、0.1T条件下，分别制备了低（600r/min）、中（960r/min）、高（1370r/min）三种离心转速下的轧辊用高速钢。通过光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）对普通砂型铸造、不同转速下离心铸造、电磁离心铸造轧辊用高速钢的凝固组织和热处理组织进行了分析；利用硬度试验、冲击韧性试验、磨损试验确定了轧辊用高速钢的热处理工艺，并对轧辊用高速钢热处理后的力学性能和磨损性能进行了实验研究。试验结果表明：本试验设计的轧辊用高速钢的凝固组织主要由M+共晶碳化物（MC+M2C+M3C）+MC+残余奥氏体组成。用普通砂型铸造的高速钢凝固组织中颗粒状碳化物晶粒粗大、偏析严重，共晶碳化物板条长且间距宽；在离心铸造中，高速钢凝固组织中碳化物晶粒比普通砂型铸造的细小；随着离心转速的提高，碳化物偏析先减小后增加。离心转速适中时，凝固组织成分均匀，热处理后硬度和耐磨性也较高；在电磁离心铸造中，由于电磁搅拌作用使凝固组织中粒状碳化物较离心铸造时变小、分布变均匀，板条状碳化物变细、变短。随着离心转速的提高，粒状碳化物逐渐变小，呈均匀化、弥散化分布趋势，共晶组织中的碳化物板条逐渐变细、变短。在离心转速较高时，凝固组织中的碳化物分布更为均匀，颗粒更细小。热处理后的硬度和耐磨性也随着离心转速的提高逐渐增加，在转速较高时硬度和耐磨性匹配良好。高速钢在磨损过程中几种磨损机理同时存在，在磨损初期以表面擦伤的粘着磨损为主，随着磨损过程的持续，颗粒较大的碳化脱落，磨损表现为疲劳磨损，粒状碳化物脱落后，磨损形式为疲劳磨损和磨料磨损的共同作用。在电磁离心铸造中采用较高的离心转速，可以有效地改善高速钢凝固组织中碳化物的形态及分布，减轻合金元素的偏析。使热处理后高速钢的力学性能和耐磨性达到良好匹配。
王钦娟[7]（2010）在《电磁离心铸造高速钢轧辊组织及性能研究》文中进行了进一步梳理本文采用自制的电磁离心铸造机,制备了新型高速钢轧辊的耐磨层部分。利用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、X射线衍射（XRD）等分析手段,并通过硬度试验、冲击试验及磨损试验,对普通砂型铸造、离心铸造及电磁离心铸造三种方法下制造的高速钢轧辊耐磨层铸态、热处理后组织与性能以及耐磨性进行了系统研究,着重研究了磁感应强度对高速钢轧辊组织与性能的影响。实验研究结果表明：高速钢凝固组织主要由共晶碳化物（MC+M2C+M7C3+M23C6）+马氏体+残余奥氏体组成,加入电磁场后,组织中晶界处碳化物减少,晶内碳化物增多,且晶界处网状、菊花状碳化物被打碎,使其向颗粒状、小块状转变,从而有效改善了钢中碳化物的形态和分布,细化了晶粒,也使组织中C、Cr、W、Mo、V等合金元素分布更加均匀,减小了合金元素及MC型碳化物的偏析,且随着磁感应强度B的增加,共晶莱氏体数量不断增加,共晶莱氏体碳化物的板条变细,间距增大。随着热处理淬火温度由1050℃升高至1200℃,高速钢组织中析出二次细小的碳化物不断增多,并在晶内弥散、均匀分布,高速钢的硬度、冲击韧性等力学性能不断提高,耐磨性也逐渐升高。随着磁感应强度B由0T增大到0.15T,高速钢的硬度、冲击韧性值和耐磨性均呈现先增大后减小的现象：当磁感应强度B=0.10T时,高速钢的力学性能及耐磨性较普通砂型铸造和离心铸造高速钢有显着提高,相对耐磨性是标准试样的1.8倍；但当磁感应强度B=0.15T时,高速钢的力学性能和耐磨性反而下降,此时与普通砂型铸造高速钢的性能相接近,当磁感应强度B=0.10T,热处理工艺为淬火温度1200℃+560℃两次回火时,高速钢的组织性能、力学性能及耐磨性达到最佳。采用电磁离心铸造高速钢轧辊耐磨层,可有效改善高速钢的组织中碳化物的形态和分布、细化晶粒、减少合金元素偏析,从而提高了高速钢轧辊耐磨层的硬度、韧性及耐磨性。
符寒光[8]（2009）在《铸造高速钢轧辊材质研究进展》文中提出对高速钢轧辊中合金元素作用及其对轧辊组织和性能的影响进行了详细讨论,在此基础上介绍了铸造高速钢轧辊材质发展情况,以及变质处理和微合金化对高速钢轧辊组织和性能的影响,可以为进一步开发高性能高速钢轧辊提供参考和指导。
符寒光[9]（2009）在《高速钢轧辊制造技术研究进展》文中研究说明在简单介绍了高速钢轧辊特点和应用现状基础上,对高速钢轧辊成形技术,特别是高速钢轧辊离心复合铸造技术进行了详细讨论,同时介绍了热处理对高速钢轧辊组织和性能的影响,最后提出了开展高速钢轧辊制造技术研究值得重视的一些问题。
王志成,付会敏,李剑平,冯长海[10]（2009）在《离心铸造高速钢—球铁复合轧辊的制造工艺》文中提出高速钢—球铁复合轧辊由三层不同材料组成,外层材料为高碳高钒高速钢,芯部材料为合金球墨铸铁,中间层为过渡层。介绍了各层的化学成分,离心浇注机金属型转速、涂料厚度、外层和中间层浇注厚度、浇注温度及间隔时间等工艺参数,以及各种缺陷的预防措施。轧辊检查结果:辊身硬度为7678HS,辊颈抗拉强度达570MPa,伸长率为5%,冲击韧性大于5J/cm2。
二、耐磨铸造高速钢轧辊的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、耐磨铸造高速钢轧辊的研究（论文提纲范文）
（1）短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速钢概述 |
| 1.3 再生高速钢概述 |
| 1.4 稀土在钢中的作用 |
| 1.5 脉冲爆炸等离子体技术在金属表面改性中的应用 |
| 1.6 论文选题及主要研究内容 |
| 2.电渣重熔再生高速钢的制备方法与性能 |
| 2.1 电渣重熔再生高速钢轧辊制备新方法 |
| 2.2 再生高速钢装置的开发及关键技术 |
| 2.3 短流程再生高速钢的微观组织和性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.稀土变质剂对再生高速钢组织和性能的影响 |
| 3.1 试验方法与材料 |
| 3.2 变质剂对再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 3.3 变质剂对再生高速钢淬、回火后力学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.稀土氧化物对电渣重熔后再生高速钢组织及性能的影响 |
| 4.1 试验方法与材料 |
| 4.2 稀土氧化物对再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 4.3 稀土氧化物对热处理后再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 4.4 稀土氧化物对再生高速钢性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.再生高速钢的脉冲爆炸等离子体改性工艺研究 |
| 5.1 试验与测试方法 |
| 5.2 脉冲爆炸等离子体技术对再生M2高速钢表面相结构的影响 |
| 5.3 脉冲爆炸等离子体技术工艺参数对再生M2高速钢性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文创新之处 |
| 6.3 后期工作展望 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间已发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间主持和参与的研究项目 |
| 参考文献 |
（2）热处理工艺对含铝高硼高速钢组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧辊材质发展进程 |
| 1.2.1 无限冷硬铸铁轧辊 |
| 1.2.2 半钢轧辊 |
| 1.2.3 高铬铸铁轧辊 |
| 1.3 高速钢轧辊研究现状 |
| 1.3.1 高速钢 |
| 1.3.2 高硼高速钢 |
| 1.4 热处理工艺对高硼高速钢的组织与性能的影响 |
| 1.5 本课题的研究内容及意义 |
| 1.5.1 本课题的研究内容及技术路线 |
| 1.5.2 本课题的研究意义 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 含铝高硼高速钢的制备工艺 |
| 2.1.1 合金成分设计 |
| 2.1.2 合金的熔炼与浇铸 |
| 2.2 热处理工艺制定 |
| 2.2.1 CCT曲线与TTT曲线模拟 |
| 2.2.2 淬火工艺 |
| 2.2.3 回火工艺 |
| 2.2.4 热处理实验设备 |
| 2.3 显微组织分析方法 |
| 2.3.1 金相组织观察 |
| 2.3.2 扫描组织观察 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.4 力学性能测试及设备 |
| 2.4.1 硬度 |
| 2.4.2 耐磨性测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铸态含铝高硼高速钢显微组织 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 含铝高硼高速钢的凝固过程 |
| 3.3 铸态含铝高硼高速钢组织与物相分析 |
| 3.4 铸态含铝高硼高速钢能谱分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 淬火处理对含铝高硼高速钢组织与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 软件模拟工艺参数 |
| 4.2.1 平衡相计算 |
| 4.2.2 CCT曲线和TTT曲线模拟 |
| 4.2.3 相组织与力学性能模拟 |
| 4.3 淬火处理对含铝高硼高速钢组织的影响 |
| 4.4 淬火处理对含铝高硼高速钢硬度的影响 |
| 4.5 淬火处理对含铝高硼高速钢耐磨性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 回火处理对含铝高硼高速钢组织与性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回火温度对含铝高硼高速钢组织的影响 |
| 5.3 回火温度对含铝高硼高速钢硬度的影响 |
| 5.4 回火温度对含铝高硼高速钢耐磨性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（3）电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔技术概述 |
| 2.1.1 电渣重熔的基本原理 |
| 2.1.2 电渣重熔的基本特点 |
| 2.1.3 电渣重熔的发展现状 |
| 2.2 双金属复合轧辊概述 |
| 2.2.1 复合轧辊的应用领域 |
| 2.2.2 复合轧辊的发展历程 |
| 2.2.3 复合轧辊辊身用材质的发展 |
| 2.2.4 复合轧辊辊芯用材质的发展 |
| 2.3 电渣冶金法制备复合轧辊概述 |
| 2.3.1 传统电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.2 其它电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.3 双电渣复合技术 |
| 2.3.4 液态金属电渣表面复合法 |
| 2.4 复合轧辊电渣制备过程的数值模拟 |
| 2.5 双金属复合轧辊的界面研究 |
| 2.5.1 界面的结合机理 |
| 2.5.2 界面的结合质量 |
| 2.6 文献评述 |
| 第3章 传统型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 3.1 基本工艺过程及假设 |
| 3.1.1 基本工艺过程 |
| 3.1.2 基本假设 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.3 各物理场的控制方程 |
| 3.3.1 电磁场控制方程 |
| 3.3.2 流场控制方程 |
| 3.3.3 渣池对流传热控制方程 |
| 3.3.4 铸坯复合层的导热方程 |
| 3.3.5 铸坯复合层的内热源处理 |
| 3.4 模拟用材料成分及物性参数 |
| 3.4.1 轧辊复合层用GCr15钢的热物性参数 |
| 3.4.2 轧辊辊芯用45号钢的热物性参数 |
| 3.4.3 所用渣料的热物性参数 |
| 3.5 数值模拟计算流程 |
| 3.6 模拟结果与讨论 |
| 3.7 传统型导电回路方案的电渣试验验证 |
| 3.7.1 电渣试验方案 |
| 3.7.2 试验结果分析 |
| 3.8 低熔点透明溶液体系的验证 |
| 3.8.1 试验原料 |
| 3.8.2 试验装置及方案 |
| 3.8.3 试验结果及讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 新型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 4.1 基本工艺过程 |
| 4.2 网格划分及边界条件 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 电磁场边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 基本工艺特点分析 |
| 4.3.2 各工艺参数的影响 |
| 4.4 双金属复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 4.4.1 试验设备及作用 |
| 4.4.2 试验用原料及其熔化特性 |
| 4.4.3 复合轧辊电渣制备的试验步骤 |
| 4.5 复合轧辊铸坯电渣复合的工艺探索 |
| 4.5.1 生死单元的作用原理 |
| 4.5.2 ANSYS生死单元法模拟浇渣过程 |
| 4.5.3 工艺探索历程 |
| 4.6 双金属复合轧辊铸坯的成功制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 GCr15/45号钢复合铸坯的界面研究 |
| 5.1 双金属界面的宏观形貌 |
| 5.2 双金属界面的微观组织 |
| 5.2.1 铸态组织分析 |
| 5.2.2 热处理组织分析 |
| 5.3 辊芯45号钢电渣复合前后的组织变化 |
| 5.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.4.1 固相材料中的扩散原理 |
| 5.4.2 DICTRA软件介绍及原理 |
| 5.4.3 复合铸坯界面元素的扩散行为 |
| 5.4.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.5 双金属界面的结合质量 |
| 5.5.1 结合界面的宏观硬度 |
| 5.5.2 结合界面的显微硬度 |
| 5.5.3 结合界面的拉伸性能 |
| 5.5.4 结合界面的剪切性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的试验研究 |
| 6.1 复合轧辊复合层与辊芯的成分及特性 |
| 6.1.1 高速钢的成分及特性 |
| 6.1.2 球墨铸铁的成分及特性 |
| 6.2 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 6.2.1 低熔点渣系的开发 |
| 6.2.2 复合轧辊铸坯的制备 |
| 6.3 复合层高速钢的凝固组织 |
| 6.4 辊芯球墨铸铁电渣复合前后的组织性能变化 |
| 6.4.1 辊芯球墨铸铁的石墨形态变化 |
| 6.4.2 辊芯球墨铸铁的微观组织变化 |
| 6.4.3 辊芯球墨铸铁的力学性能变化 |
| 6.5 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面组织研究 |
| 6.5.1 结合界面的石墨形态变化 |
| 6.5.2 结合界面的微观组织变化 |
| 6.5.3 结合界面的合金元素过渡 |
| 6.6 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面性能研究 |
| 6.6.1 结合界面的宏观硬度 |
| 6.6.2 结合界面的拉伸性能 |
| 6.6.3 结合界面的冲击性能 |
| 6.7 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的工艺评价 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（4）高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.1.1 高速钢轧辊铸造技术 |
| 1.1.2 高速钢轧辊热处理技术 |
| 1.1.3 高速钢轧辊机加工技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与目标 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 高速钢轧辊制造关键技术理论研究 |
| 2.1 高速钢轧辊简介及特点 |
| 2.1.1 高速钢轧辊定义 |
| 2.1.2 高速钢轧辊特点 |
| 2.2 高速钢轧辊制造关键技术难题及解决方案 |
| 2.2.1 高速钢轧辊制造关键技术难题 |
| 2.2.2 高速钢轧辊关键技术解决方案 |
| 2.3 高速钢轧辊加工计算机辅助设计 |
| 第3章 高速钢轧辊制造关键技术工艺优化 |
| 3.1 高速钢轧辊制造工艺路线 |
| 3.2 高速钢轧辊铸造关键技术及优化 |
| 3.2.1 铸造工艺路线 |
| 3.2.2 铸造方法选择 |
| 3.2.3 化学成分设计 |
| 3.2.4 变质处理方法 |
| 3.2.5 浇注工艺优化设计 |
| 3.3 高速钢轧辊热处理关键技术及优化 |
| 3.3.1 热处理工艺路线 |
| 3.3.2 热处理对高速钢轧辊组织性能影响 |
| 3.3.3 热处理试验 |
| 3.3.4 实验结果 |
| 3.4 高速钢轧辊机械加工关键技术及优化 |
| 3.4.1 机械加工工艺路线 |
| 3.4.2 高速钢轧辊加工特性分析 |
| 3.4.3 切削刀具选择及特性研究 |
| 3.4.4 切削工艺优化 |
| 3.4.5 计算机辅助设计 |
| 第4章 高速钢轧辊制造关键技术现场应用 |
| 4.1 高速钢轧辊铸造 |
| 4.1.1 钢水熔炼 |
| 4.1.2 离心浇铸 |
| 4.1.3 芯部浇注 |
| 4.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.2.1 高速钢轧辊热处理设备 |
| 4.2.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.3 高速钢轧辊机械加工 |
| 4.3.1 高速钢轧辊机加工设备 |
| 4.3.2 高速钢轧辊机加工 |
| 4.4 高速钢轧辊现场检测及上机试验 |
| 4.4.1 化学成分检测 |
| 4.4.2 硬度、显微组织、超声波探伤检测 |
| 4.4.3 力学性能检测 |
| 4.5 上机试验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）电磁离心铸造高速钢组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 轧辊用高速钢的特点 |
| 1.3.1 化学成分特点 |
| 1.3.2 性能特点 |
| 1.4 轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.4.1 国外轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.4.2 我国轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.5 存在问题 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 1.7 主要技术路线 |
| 1.8 关键性技术 |
| 第二章 电磁离心铸造装置及试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁离心铸造装置设计与制造 |
| 2.2.1 电磁离心铸造装置的工作原理 |
| 2.2.2 电磁离心铸造装置的制造 |
| 2.2.3 磁场发生器 |
| 2.3 合金的熔炼与铸造成型 |
| 2.3.1 采用的化学成分 |
| 2.3.2 熔炼与浇注 |
| 2.4 试样的加工与热处理 |
| 2.5 力学性能试验方法 |
| 2.5.1 一次摆锤冲击试验 |
| 2.5.2 硬度测试 |
| 2.5.3 耐磨性测试 |
| 2.6 微观组织结构观察 |
| 2.6.1 金相观察 |
| 2.6.2 扫描电子显微镜（SEM）观察 |
| 2.6.3 X 射线衍射（XRD）分析 |
| 2.6.4 透射电镜分析 |
| 第三章 磁场强度对高速钢凝固组织的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 普通砂型铸造和离心铸造下高速钢的铸态组织 |
| 3.2.1 普通砂型铸造条件下高速钢的铸态组织 |
| 3.2.2 离心铸造高速钢的铸态组织 |
| 3.3 电磁离心铸造下高速钢的铸态组织 |
| 3.4 三种铸造方法所得高速钢的 XRD 分析 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢铸态化学成分分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 离心转速对电磁高速钢凝固组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同转速下离心铸造高速钢铸态组织 |
| 4.3 不同转速下电磁离心铸造高速钢铸态组织 |
| 4.3.1 转速对电磁离心铸造高速钢中一次碳化物形态的影响 |
| 4.3.2 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中共晶碳化物的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 热处理对高速钢组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理工艺参数的确定 |
| 5.2.1 退火工艺参数的选择 |
| 5.2.2 淬火工艺参数的选择 |
| 5.2.3 回火工艺参数的选择 |
| 5.3 高速钢热处理结果与分析 |
| 5.3.1 淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 5.3.2 不同离心转速下高速钢热处理组织分析 |
| 5.3.3 不同磁场强度下高速钢热处理后的组织分析 |
| 5.3.4 高速钢热处理后的透射电镜分析 |
| 5.3.5 工艺参数对高速钢力学性能的影响 |
| 5.3.6 高速钢耐磨性及磨损机理探讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 电磁离心铸造凝固过程数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数学物理模型的建立 |
| 6.2.1 数学模型 |
| 6.2.2 物理模型 |
| 6.2.3 物性参数和边界条件 |
| 6.3 模拟结果与分析 |
| 6.3.1 离心铸造中金属液的运动规律和不同转速下的流场分布 |
| 6.3.2 离心铸造中金属液凝固过程的温度场分布 |
| 6.3.3 电磁场、流场和温度场耦合数值模拟 |
| 6.3.4 铸型预热温度对电磁离心铸造温度场分布的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.论文的主要创新点 |
| 3.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 轧辊用高速钢的特点 |
| 1.2.1 轧辊用高速钢的主要成分 |
| 1.2.2 轧辊用高速钢的性能特点 |
| 1.3 高速钢轧辊的研究现状 |
| 1.3.1 高速钢轧辊的制造方法 |
| 1.3.2 高速钢轧辊的发展 |
| 1.3.3 轧辊用高速钢的热处理研究进展 |
| 1.4 电磁离心铸造的应用现状 |
| 1.5 高速钢轧的失效及应用 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 试验方案和研究方法 |
| 2.1 试验用原料 |
| 2.1.1 试样成分设计 |
| 2.1.2 熔炼 |
| 2.1.3 铸造 |
| 2.2 试样加工 |
| 2.3 热处理 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 热处理 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 冲击韧性试验 |
| 2.4.2 硬度试验 |
| 2.5 磨损性能测试 |
| 2.6 微观组织分析与成分检测 |
| 2.6.1 金相显微镜观察 |
| 2.6.2 能谱分析 |
| 第三章 离心转速对高速钢凝固组织的影响 |
| 3.1 高速钢轧辊的成分设计 |
| 3.2 高速钢铸态组织 |
| 3.2.1 高速钢凝固分析 |
| 3.2.2 轧辊用高速钢铸态组织中碳化物形态 |
| 3.3 不同转速下离心铸造轧辊用高速钢凝固组织分析 |
| 3.4 不同转速下电磁离心铸造轧辊用高速钢铸态组织分析 |
| 3.4.1 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中一次碳化物的影响 |
| 3.4.2 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中共晶碳化物的影响 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢成分分布 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 不同转速下高速钢热处理组织和性能的分析 |
| 4.1 轧辊用高速钢的热处理 |
| 4.1.1 高速钢的退火 |
| 4.1.2 高速钢的淬火 |
| 4.1.3 高速钢的回火 |
| 4.1.3.1 回火温度 |
| 4.1.1.2 回火次数 |
| 4.1.1.3 回火时间 |
| 4.2 淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 4.2.1 热处理对高速钢共晶组织的影响 |
| 4.2.2 热处理对高速钢一次碳化物的影响 |
| 4.3 转速对离心铸造高速钢热处理组织的影响 |
| 4.4 转速对电磁离心铸造高速钢热处理组织的影响 |
| 4.4.1 转速对热处理组织中共晶组织的影响 |
| 4.4.2 转速对热处理组织中二次碳化物的影响 |
| 4.5 力学性能分析 |
| 4.5.1 热处理对高速钢力学性能的影响 |
| 4.5.2 离心转速对离心铸造高速钢力学性能的影响 |
| 4.5.3 离心转速对电磁离心铸造高速钢力学性能的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 轧辊用高速钢的磨损性能 |
| 5.1 磨损性能评定 |
| 5.2 离心转速对离心铸造高速钢磨损性能的影响 |
| 5.2.1 不同转速下离心铸造高速钢的磨损量和耐磨性 |
| 5.2.2 不同转速下离心铸造高速钢的磨损形貌 |
| 5.3 离心转速对电磁离心铸造高速钢磨损性能的影响 |
| 5.3.1 电磁离心铸造高速钢在不同离心转速下的磨损量和耐磨性 |
| 5.3.2 不同转速下电磁离心铸造高速钢的磨损形貌 |
| 5.4 高速钢磨损表面 EDS 分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）电磁离心铸造高速钢轧辊组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 高速钢轧辊研究现状 |
| 1.2.1 高速钢轧辊的特点 |
| 1.2.2 高速钢轧辊中的主要合金元素 |
| 1.2.3 高速钢轧辊离心铸造成形方法 |
| 1.2.4 电磁离心铸造研究现状(EMCC) |
| 1.2.5 高速钢磨损研究现状 |
| 1.3 国内外发展趋势 |
| 1.4 本课题研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究技术路线 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 电磁离心铸造设备的设计与制造 |
| 2.1.1 离心铸造机的原理 |
| 2.1.2 离心铸造机的结构 |
| 2.1.3 自制磁场发生器 |
| 2.1.4 电磁离心铸造机关键技术 |
| 2.2 试验材料的制备 |
| 2.2.1 材料成分 |
| 2.2.2 熔炼与浇注 |
| 2.3 热处理设备及试样保护 |
| 2.4 力学性能测试方法及设备 |
| 2.4.1 摆锤式冲击试验 |
| 2.4.2 洛氏硬度 |
| 2.5 磨损性能测试 |
| 2.6 显微组织分析方法 |
| 2.6.1 金相组织观察 |
| 2.6.2 环境扫描电镜SEM观察 |
| 2.6.3 X射线衍射分析 |
| 第三章 高速钢轧辊铸态凝固及组织分析 |
| 3.1 普通砂型铸造下高速钢铸态组织分析 |
| 3.2 离心铸造高速钢的铸态组织分析 |
| 3.3 不同磁感应强度下高速钢的铸态组织分析 |
| 3.4 三种铸造方法下铸态高速钢的物相分析 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢铸态成分分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热处理对高速钢组织与性能的影响 |
| 4.1 高速钢的热处理工艺的确定 |
| 4.1.1 退火工艺的制定 |
| 4.1.2 淬火工艺的制定 |
| 4.1.3 回火工艺的制定 |
| 4.2 热处理后高速钢的组织分析 |
| 4.2.1 热处理淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 4.2.2 磁感应强度对高速钢组织的影响 |
| 4.3 热处理后高速钢轧辊的物相分析 |
| 4.3.1 不同热处理温度下对高速钢的物相分析 |
| 4.3.2 不同磁感应强度下高速钢的物相分析 |
| 4.4 热处理后的力学性能 |
| 4.4.1 淬火温度和磁感应强度对高速钢硬度的影响 |
| 4.4.2 淬火温度和磁感应强度对高速钢冲击韧性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高速钢耐磨性及其磨损机理探讨 |
| 5.1 材料的磨损 |
| 5.1.1 磨损的定义和分类 |
| 5.1.2 材料磨损及耐磨性的评定 |
| 5.1.3 实验所用标准试样 |
| 5.2 淬火温度对高速钢磨损性能的影响 |
| 5.2.1 淬火温度对高速钢磨损量和相对耐磨性的影响 |
| 5.2.2 不同淬火温度下高速钢磨损形貌及磨损机理的分析 |
| 5.3 磁感应强度对高速钢磨损性能的影响 |
| 5.3.1 磁感应强度对高速钢磨损量和相对耐磨性的影响 |
| 5.3.2 不同磁感应强度高速钢磨损形貌及磨损机理分析 |
| 5.4 标准试样磨损表面及磨损机理的分析 |
| 5.5 对磨环磨损表面及磨损机理的分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）铸造高速钢轧辊材质研究进展（论文提纲范文）
| 1 高速钢轧辊成分特点 |
| 2 高速钢轧辊中合金元素的作用 |
| 2.1 铬 |
| 2.2 钨和钼 |
| 2.3 钒 |
| 2.4 碳 |
| 2.5 其他元素 |
| 3 高速钢轧辊材质的发展 |
| 4 改善高速钢轧辊组织和性能的进展 |
| 5 结束语 |
（9）高速钢轧辊制造技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 高速钢轧辊特点和应用现状 |
| 1.1 高速钢轧辊特点 |
| 1.2 高速钢轧辊应用现状 |
| 1.2.1 国外高速钢轧辊的应用 |
| 1.2.2 国内高速钢轧辊的应用 |
| 2 高速钢轧辊成形技术的发展 |
| 2.1 离心铸造高速钢轧辊的发展 |
| 2.2 CP C高速钢轧辊的发展 |
| 2.3 电渣熔铸高速钢轧辊的发展 |
| 2.4 其他高速钢轧辊制造技术的发展 |
| 2.4.1 HIP高速钢轧辊 |
| 2.4.2 Osprey高速钢轧辊 |
| 2.4.3 静态浇注高速钢轧辊 |
| 3 高速钢轧辊热处理技术的发展 |
| 4 结束语 |
（10）离心铸造高速钢—球铁复合轧辊的制造工艺（论文提纲范文）
| 1 高速钢—球铁复合轧辊成分设计 |
| 1.1 外层成分 |
| 1.2 中间层及芯部的成分 |
| 2 高速钢—球铁复合轧辊离心铸造工艺参数选择 |
| 2.1 离心浇注机转速 |
| 2.2 金属型及涂料 |
| 2.3 外层及中间层厚度 |
| 3 高速钢—球铁复合轧辊离心铸造 |
| 3.1 熔炼 |
| 3.2 离心铸造 |
| 4 高速钢—球铁复合轧辊离心铸造缺陷预防措施 |
| 4.1 防止偏析 |
| 4.2 防止裂纹 |
| 4.3 提高结合层冶金质量 |
| 4.4 提高厚大断面球化质量 |
| 5 高速钢—球铁复合轧辊性能及应用 |
| 6 结论 |
四、耐磨铸造高速钢轧辊的研究（论文参考文献）
- [1]短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能[D]. 胡强. 华中科技大学, 2019(03)
- [2]热处理工艺对含铝高硼高速钢组织与性能的影响[D]. 刘晓妮. 西安工程大学, 2019(02)
- [3]电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究[D]. 曹玉龙. 东北大学, 2018(01)
- [4]高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化[D]. 马佳. 华北理工大学, 2017(03)
- [5]电磁离心铸造高速钢组织与性能研究[D]. 张天明. 长安大学, 2013(06)
- [6]转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响[D]. 安永太. 长安大学, 2012(07)
- [7]电磁离心铸造高速钢轧辊组织及性能研究[D]. 王钦娟. 长安大学, 2010(03)
- [8]铸造高速钢轧辊材质研究进展[J]. 符寒光. 铸造, 2009(10)
- [9]高速钢轧辊制造技术研究进展[J]. 符寒光. 铸造, 2009(07)
- [10]离心铸造高速钢—球铁复合轧辊的制造工艺[J]. 王志成,付会敏,李剑平,冯长海. 现代铸铁, 2009(03)