一、电加载变速箱试验台转矩的检测电路（论文文献综述）
曾轲[1]（2021）在《电封闭蜗轮蜗杆减速器全寿命磨损试验系统研究》文中指出蜗轮蜗杆减速器应用范围十分广泛,涉及大动力传输和精密仪器等领域。由于蜗杆传动相对滑动速度大,造成蜗轮磨损加剧,减速器的精确性、稳定性及安全性受到极大的影响,因此对蜗轮蜗杆减速器进行全寿命测试尤为重要。基于电封闭技术设计蜗轮蜗杆减速器试验系统,该系统具有动态加载、自动控制、降低能耗等优势,同时利用加速磨损试验方法能够在短时间内完成全寿命测试,合理优化试验系统实现大幅度地降低能耗,提高经济性。首先,本文根据试验系统的测试目标,基于Hertz、Archard和弹流模型对蜗轮蜗杆减速器加速磨损状态进行接触强度、磨损计算分析。通过在开式试验系统下蜗轮蜗杆全寿命试验的能耗分析,探寻蜗轮蜗杆全寿命试验降低能耗方法。其次,根据试验系统的功能需求,完成全寿命试验系统机械结构设计和电气架构。机械结构设计包括蜗轮蜗杆减速器、可调节基座、变速箱等。本文设计了一个可调节基座,满足多种型号的蜗轮蜗杆减速器的测试需求,避免了使用陪试蜗轮蜗杆箱造成反转自锁的问题。针对蜗轮蜗杆减速器进行结构优化,更换蜗轮更加方便快捷。电气架构则基于共直流母线技术以整流和逆变单元为核心布局整流单元、逆变单元、PLC等电气模块。然后,利用CAN总线进行设备连接通信,以C#设计上位机界面,使得试验过程中的人机交互更加便捷。分析了三相异步电机矢量控制数学模型,并利用MATLAB和Simulink完成电动机和发电机的矢量控制建模与仿真。采用变频器内置控制算法和外引LCD键盘等完成变频器的控制设计及调试工作。最后,设计了3个加载谱并按其进行加速全寿命试验。建立试验过程并进行磨损试验,完成试验前校核、试验数据采集及试验结果分析。
吴滔[2]（2020）在《全电AMT自动变速器试验台的研究》文中认为电控机械式自动变速器（Automatic Mechanical Transmission,AMT）是在手动变速器的基础上改进而来的,其继承了手动变速器结构简单、制造成本低、性能可靠等优点,在汽车市场中具有广阔的应用前景。目前,我国在AMT技术的理论研究方面已经逐渐成熟,国内许多变速器制造厂家正在逐步进行AMT的产品化。因此,开展AMT试验技术的研究,对于国产的AMT开发和应用具有重要的现实意义。本文依托湖南省自科基金“全电AMT与发动机匹配优化及控制策略研究”项目（14JJ5014）,以某车型与AMT匹配为基础,对该型号车辆AMT试验技术展开研究。具体研究内容如下:（1）对AMT系统进行分类,介绍AMT的基本结构和工作原理,分析AMT主要性能试验内容及系统,根据AMT性能试验要求,提出AMT试验台的功能及总体布置,对试验系统主要总成电机、离合器、AMT变速器等动力学特性进行分析,建立对应的数学模型,为后续的控制研究和试验提供理论基础。（2）根据AMT试验台架的功能要求设计总体方案,依照总体方案对其机械部分和控制系统部分进行设计研究,详细设计AMT试验台的机械部分和控制系统两部分;对动力装置、联轴器等进行选型,设计相关总成电机、变速器、加载装置等辅助支撑,并试制试验台;对控制系统的选换挡控制器和电机驱动控制器进行设计,完成上位机监控软件的开发。（3）为了验证试验台的有效性,选取AMT试验中较为关键的性能之一,离合器及换挡控制为研究内容,重点对AMT的控制规律进行研究,其中离合器的控制性能直接影响汽车起步和换挡平顺性,为此以冲击度和滑摩功这两个离合器的控制性能评价指标为出发点,提出AMT离合器的模糊免疫PID控制策略,在MATLAB/Simulink软件上搭建仿真模型和模糊免疫PID控制器,进行仿真分析。（4）根据试制的试验台,对AMT进行1挡升2挡和2挡升3挡试验,通过AMT有限范围的换挡试验,验证AMT试验台设计的合理性和有效性。
葛庆宽[3]（2018）在《450Kw液力变速器试验台测控系统设计与分析》文中进行了进一步梳理变速器在车辆系统中属于重要的传动部分,它主要起着可以改变驱动动力的扭矩和转速,可以使车辆具有不同的工况,完成各种车辆动力的需求,其使用寿命长和安全性能好对车辆的各种工况起着关键作用。变速器试验台是可以完成变速器出厂的各个指标的测试,例如空载跑合和加载跑合等试验工况,节省了安装在车辆后在进行性能测试的时间,及早的发现变速器在设计和安装过程中的问题,为变速器进行研发的时间和提升产品性能及其合格率提供了关键保障。论文是在某企业的支持下完成的,在结合国内外变速器试验台架的结构样式以及按照企业内部的设计要求,搭建了共直流母线模式的变速器试验台架。由于本课题研究的主要对象是大功率性质的液力变速器试验台架,主要被用于检测大功率、大转矩、重载性质的变速器的出厂检验试验。相比于普通的变速器试验台测控系统,大功率液力变速器试验台由于被试件的特点,需要获得的信息数量级比较大、监控数据难,并且要实时的把数据传到服务器,需要操作人员及时的看到现场设备的运转情况,因此在设计大功率液力变速器的测控系统的精度要求会有更高的要求。本文是以450k W液力变速器试验台测控系统为主体,主要的研究内容包括:（1）以变速器的功能、作用、内部结构、原理等为起点,结合已经存在的变速器试验台架的特征,本方案使用了共直流母线式试验台样式,采用了公共DC母线技术,实现了电能回收并充分让加载电机利用,达到环保的要求,防止资源浪费。（2）根据变速器型号的不同设计了多种布置方案,论文对机械系统的总体布局简要的概述.建立矢量控制MTALAB数学模型以及测控系统、辅助系统的所使用的硬件选型,完成了试验过程中需要采集的信号,例如电机的转速和转矩、稀油站以及变速器进出口的温度和压力、整个台架的振动等,并给出相应的硬件选型依据及硬件参数。（3）测控系统软件采用TBS软件进行设计,实现了对电机的工作状态、变速器参数的实时监控、显示及存储功能,发现异常时并可以实现故障报警。对电机以及变频器s120的控制采用scout进行精准控制,采用工业网页对各个部分连接并实现通讯。（4）结合企业对大功率变速器型号MA3712T试验步骤,在布置好的试验台架进行空载和加载试验。试验结果表明,变速器的输入转速及输出转速符合试验条件,表明试验台能够胜任检测变速器的试验要求,该试验台运行正常,使用效果优点突出。
侯懿轩[4]（2018）在《基于电封闭的变速箱传动误差检测试验台架研究》文中认为变速箱是汽车传动系统中实现动力转换的重要部件,是整车振动与噪声的重要来源之一,解决变速箱的振动噪声问题对提升整车NVH品质具有重要意义。在变速箱工作过程中,存在由齿轮传动误差、轮齿时变啮合刚度与啮入啮出冲击引起的内部激励和原动机、负载载荷波动引起的外部激励。由内、外部激励引起的振动通过齿轮、传动轴、轴承依次传递到变速箱壳体,壳体的振动产生噪声。现有研究表明,传动误差的存在是变速箱产生振动、噪声的重要激励源。有鉴于此,本文研制了一种基于电封闭加载的变速箱传动误差检测试验台,对变速箱的传动误差进行检测,溯源变速箱缺陷并为变速箱的设计制造提出改进意见。为了确定变速箱传动误差检测试验台的总体设计方案,从被试对象、试验台结构形式、动力系统及测控系统等四个方面进行分析。最终确定采用角度编码器对变速箱传动误差进行测量,基于直流母线电封闭加载原理构建试验台的驱动加载系统。使用计算机作为测控系统的控制主机,选用西门子SINAMICS S120驱动系统实现变速箱的驱动加载,并通过Profinet-PN通讯协议完成计算机与驱动系统的通讯。试验台的数据采集系统基于LabVIEW虚拟仪器技术,通过数据采集卡对角度编码器、扭矩传感器的信号进行采集、处理。试验台机电系统是实现试验台功能的重要组成部分。为了实现试验台的动力匹配,设计了一台双速减速箱,并通过Romax Designer软件对减速箱结构进行静态、模态分析,保证其结构强度、寿命能够满足条件。对试验台中使用的三种联轴器进行选型计算,确保联轴器能够满足动力传动的需求。使用海德汉ERA480C角度编码器、HBM T40B扭矩传感器检测变速箱的角位移、扭矩,并设计了一种传动误差检测模块将两种传感器集成在一起,从而减小总体尺寸。根据变速箱的驱动加载需求,使用西门子Sizer软件对电机及其驱动系统进行选型,最终确定使用西门子1PH8系列高性能电机及SINAMICS S120驱动系统构建试验台的动力系统,并选用1台PLC实现计算机与SINAMICS S120驱动系统的通讯。试验台的测控系统包括控制系统与数据采集系统。使用西门子Starter软件对S120驱动系统进行组态、调试,使用西门子TIA Portal软件将计算机、PLC与S120驱动系统集成,通过HMI仿真面板实现对变速箱驱动转速、加载力矩的控制。数据采集系统基于虚拟仪器技术,通过LabVIEW软件实现对传感器输出信号的采集与分析处理。对变速箱传动误差与壳体振动进行测试,并对试验结果进行简单分析。试验结果表明所设计的变速箱传动误差检测试验台的测控精度较高,达到预期设计目标。
张荣祥[5]（2017）在《大功率玉米收获机自动变速箱传动系统设计与研究》文中指出玉米收获机作为大功率农用收货机械,其工况复杂,外界载荷变化剧烈,传统机械式玉米收获机变速箱由于挡位数目的限制,难以适应玉米收获机复杂多变的工况,发动机性能往往不能得到充分发挥。因此设计一款具有传递效率高,能够在一定范围内实现无级变速的大功率玉米收获机变速箱具有重要意义。论文通过大功率玉米收获机变速箱的工况特点与作业需求分析及国内外研究现状,确定了玉米收获机的整机参数,并基于模块化设计原理对玉米收获机自动变速箱传动系统进行了模块划分,通过对液压传动、机械传动、分汇流模块的传动方案设计,确定了该大功率玉米收获机自动变速箱的整体传动方案,并对变速箱液压系统与机械系统的基本参数进行设计求解。利用解析法验证了玉米收获机自动变速箱循环功率的存在,并对行星轮系传动效率、液压传动系统效率和变速箱整体传动效率随排量比、压强、转速等参数变化的特性进行了理论分析,基于Amesim平台对玉米收获机自动变速箱液压传动系统数学模型和行星轮系与定轴轮系数学模型进行建立及修正,根据修正后的结果搭建了变速箱传动效率整箱模型并进行效率特性仿真分析,仿真结果与理论分析结果进行对比验证。根据变速箱特性试验行业标准,设计了大功率玉米收获机自动变速箱试验台,对试验台的动力装置、加载装置、测控系统、软件控制系统等主要模块进行相应设计和参数选择。基于该大功率玉米收获机自动变速箱试验台,确立了其满负荷传动效率试验方案,并对其进行效率特性试验,试验结果与仿真结果进行对比验证。本课题的研究可为大功率玉米收获机自动变速箱的设计提供方法,对变速箱试验台的设计及性能相关试验具有指导意义,有助于提升我国农机变速箱的发展,促进行业的提升。
王苏磊[6]（2017）在《基于机械封闭试验台中型客车变速器疲劳寿命试验系统研发》文中研究指明中型客车变速器作为中型客车动力系统的关键核心部件之一,在车辆行驶过程中起着变速变矩等功用,以实现中型客车起步、加速、减速和倒车等行驶要求,中型客车的经济性、动力性以及工作寿命与其工作性能直接相关。中型客车变速器新产品在开发过程中,需要进行一定的载荷循环次加载疲劳寿命试验,以验证内部齿轮、轴、轴承、箱体等零部件以及整体系统的可靠性,液压加载式变速器疲劳寿命试验台是对其进行性能测试重要试验设备。变速器疲劳寿命试验过程中,扭矩负载一般采用调节液压加载器中的压力进行控制,但温度、机械结构状态等因素会导致扭矩的波动,因此需要对液压加载器中的压力进行实时调节,确保试验扭矩的稳定性。变速器机械封闭疲劳寿命试验台由于结构简单,能耗小,成本低,因此应用广泛。随着企业人工成本的上升,对疲劳寿命试验系统提出了自动化需求。本文通过参考大量国内外传动系统试验台的研究成果,以现有的机械封闭式变速器疲劳寿命试验台为基础,对试验台机械系统、变频电气系统、液压加载系统等进行详细的硬件设计,通过试验扭矩PID控制方法和试验系统自动流程控制方法的研究,开发了一套可实现变速器疲劳试验所需的自动启停控制、转速转矩自适应控制、试验流程自动控制、试验数据自动采集存储等功能为一体的自动化程度较高的测控系统。最后以搭建的中型客车变速器疲劳寿命试验系统对6S100型中型客车变速器进行疲劳寿命试验,试验结果表明,该测控系统可使液压加载式变速器疲劳寿命试验台具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。目前,试验台已经通过企业验收且运行状态良好。
周友香[7]（2016）在《汽车传动系综合性能试验台自动控制系统的研制》文中研究表明汽车传动试验台是汽车变速器等传动部件研究、开发和测试的重要平台,控制系统是其核心,决定着传动试验台的功能和性能。控制系统的功能、自动化和测试精度等关键技术制约着国内传动试验台的开发和推广应用。本文以电封闭式传动试验台为被控对象,在开展试验台驱动电机和加载电机仿真模拟研究的基础上,设计了传动试验台的自动控制系统,包括控制系统的硬件选型和软件设计,主要研究内容包括:（1）分析比较了传动试验台的各种方案,确定了电封闭式传动试验台的结构形式和组成,并在此基础上分析确定了传动试验台自动控制系统的主要功能和组成。（2）针对传动试验台的电机驱动和电机加载方式,建立了电机模拟发动机、电机模拟整车的仿真模型以及原车辆传动系统模型,开展了电机模拟发动机、整车的仿真分析,并与原车辆传动系统模型的仿真结果进行了对比分析,结果表明电机的速度和转矩动态跟随特性较好,电机及其补偿模型可以较好模拟发动机和整车,使传动系统台架试验环境更加接近实车工况。（3）在VC++平台上开发了汽车传动试验台的自动控制系统,由试验测试、模拟、通讯、参数设置和监控等模块组成。控制系统通过485总线与电机变频器进行实时通讯,具有模拟发动机、整车和对传动系统进行性能测试等功能。（4）对电机控制模块和通讯模块进行了试验验证,结果表明控制系统能实现对电机进行实时控制和参数显示,基本满足设计要求。
洪婉君[8]（2016）在《变速箱加载台架控制系统设计及控制策略研究》文中指出汽车运行过程中的平稳及舒适性主要是由汽车的传动系统总成所决定。变速箱是汽车机械传动系中的一个核心组成部分。在变速箱出厂前,对其机械组件的性能和寿命进行试验,能给变速箱的研发与质量评估提供有力的依据。如果变速箱的检测试验能够最大程度地还原变速箱的实际工作情况,便能有效控制变速箱的出厂质量。本文主要内容为变速箱加载试验台架控制系统的设计,以及研究试验台架加载系统控制策略的有效性。本文首先在国内外变速箱试验台架的相关资料的指导下,对变速箱试验台架的载荷性质、加载动力源以及结构形式进行说明,再根据试验台架的结构和测试工序,提出功能需求,然后根据功能需求,介绍加载试验台控制系统的组成及其关键技术,并完成对控制系统的设计和布局。其次,本文针对加载系统的控制部分展开详细研究。首先分别建立驱动系统和负载系统的理论模型,其中包括交流电机变频调速系统、变速箱以及部分电气元件理论模型；然后基于Simulink软件,根据上述得出的理论模型建立驱动系统和负载系统的模型,再对二者合并后的控制系统进行仿真,由此获得试验台架变速箱扭矩输出曲线并进行分析。最后,本文为实现更理想的控制效果,研究了PID控制策略。通过加入PID反馈环节后的Simulink仿真模型扭矩输出结果可以得知,PID控制改善了系统的控制精度以及响应速度,有效提升了试验台的控制性能,为试验台控制系统的设计提供了可靠依据。
王兵兵[9]（2016）在《重载车辆液力机械变速器试验系统研究》文中进行了进一步梳理重载车辆具有发动机功率大、行驶条件恶劣、载荷冲击大等特点,这对作为车辆传动系统重要部件的变速器提出了更高的要求。液力机械变速器具有传递扭矩大、过载能力强、载荷适应能力强的特点,特别适合在重载车辆上使用。目前,国外液力机械变速器技术已经发展成熟,我国尚处于起步阶段,特别是在大功率、多档位液力机械变速器方面,我国关键技术基础薄弱,不能实现产业化。对重载车辆液力机械变速器试验系统的研究,可以促进我国重载车辆液力机械变速器的研究和开发。本文在现有研究的基础上,结合某单位“大功率动力传动装置综合性能试验系统”的科研项目,以系统中液力机械变速器为对象,对其试验系统的开发进行深入探索,具体内容如下：（1）以9档手动液力机械变速器为对象,对液力机械变速器结构及原理进行介绍。分析了发动机和液力机械变速器特性,得出了发动机和液力机械变速器联合工作特性曲线。建立了液力机械变速器试验系统Simulink模型,对液力机械变速器的工作过程及性能进行了仿真。（2）根据试验系统需求,在分析比较了几种变速器试验台形式的基础上,提出了共直流母线电力封闭式试验台作为试验系统形式。对试验系统总体方案进行了设计,对系统主要组成部分进行了介绍。最后,对电机控制方法以及通讯方法等系统搭建关键技术进行了研究。（3）介绍了重载车辆液力机械变速器试验系统实现过程,包括驱动加载系统、PLC监控系统、数据采集系统以及控制系统。最后,根据试验过程曲线对试验系统性能进行了分析,证明了该试验系统方案能够满足使用要求。
王鹏[10]（2014）在《车辆综合传动系试验台设计研究》文中认为液压机械传动是一种综合了机械传动的高效性和液压传动的无级调速特性的新型传动型式。基于该型式的液压机械无级变速器（Hydro-mechanicalContinuously Variable Transmission，简称HMCVT）可以显着地提高车辆的动力性、燃油经济性和操作自动化水平；基于该型式的液压机械差速转向装置能够有效地改善车辆的转向性能。在车辆传动装置的新产品开发、检验和故障诊断过程中，对其进行相关试验具有重要的意义，而台架试验为车辆传动装置的试验提供了方法和途径。本文在分析HMCVT和液压机械差速转向装置工作原理、性能特点的基础上，结合国家和行业相关标准及试验规范，提出了两者的性能评价指标，确定了两者的性能试验内容。结合HMCVT和液压机械差速转向装置的性能试验内容，进行了车辆综合传动系试验台的总体设计，包括试验台方案设计、动力装置和加载装置设计、试验台各部件之间的性能匹配。对试验台测控系统的功能和总体方案进行了设计，确定了试验台所需测量和控制的参数，选取了测控系统的硬件。基于虚拟仪器技术，完成了试验台测控系统软件的框架设计，设计了测控系统软件各个子模块的功能。在本试验台上完成了HMCVT性能试验和液压机械差速转向装置性能试验，结果表明：所设计的试验台自动化程度较高、运转平稳，可满足HMCVT和液压机械差速转向装置性能试验的要求。
二、电加载变速箱试验台转矩的检测电路（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电加载变速箱试验台转矩的检测电路（论文提纲范文）
（1）电封闭蜗轮蜗杆减速器全寿命磨损试验系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 蜗轮蜗杆减速器试验台简介 |
| 1.2 蜗轮蜗杆减速器测试现状 |
| 1.2.1 蜗轮蜗杆减速器测试国外现状 |
| 1.2.2 蜗轮蜗杆减速器测试国内现状 |
| 1.3 论文选题背景 |
| 1.4 论文选题意义 |
| 1.5 论文主要研究目标 |
| 1.6 论文结构框架 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 蜗轮蜗杆加速磨损摩擦分析 |
| 2.1 基于Hertz理论蜗轮蜗杆接触强度校核 |
| 2.2 蜗轮蜗杆加速磨损润滑分析 |
| 2.2.1 常见磨损机制 |
| 2.2.2 基于Archard模型的蜗轮蜗杆磨损分析 |
| 2.2.3 加速磨损下的弹流润滑油膜计算 |
| 2.3 蜗轮蜗杆加速磨损试验热平衡分析 |
| 2.4 加速全寿命试验能耗分析 |
| 2.4.1 试验耗能处理 |
| 2.4.2 全寿命试验能耗计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 全寿命试验系统机械结构设计 |
| 3.1 试验系统机械结构方案优化 |
| 3.2 试验系统机械结构设计 |
| 3.2.1 蜗轮蜗杆减速器可调节基座 |
| 3.2.2 蜗轮蜗杆减速器“快换”结构优化 |
| 3.2.3 刚性膜片联轴器定制 |
| 3.2.4 变速齿轮箱 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 全寿命试验系统电气架构 |
| 4.1 全寿命试验系统电气方案 |
| 4.2 试验系统电气选型 |
| 4.2.1 传感器选配 |
| 4.2.2 异步电机选型 |
| 4.2.3 运动控制器选型 |
| 4.2.4 PLC选型 |
| 4.3 电气系统布局设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 全寿命试验系统控制设计 |
| 5.1 试验系统总线布局 |
| 5.2 MD810 运动控制器的应用 |
| 5.2.1 MD810 运动控制器基础调试 |
| 5.2.2 试验电动机的启动 |
| 5.2.3 MD810 运动控制器主频率调控 |
| 5.3 PLC控制设计 |
| 5.4 人机交互界面 |
| 5.5 电动机与发电机的矢量控制 |
| 5.5.1 电机矢量控制数学模型 |
| 5.5.2 电机矢量控制建模与仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 蜗轮蜗杆减速器加速全寿命磨损试验 |
| 6.1 减速器磨损试验 |
| 6.1.1 磨损试验过程 |
| 6.1.2 试验终止判定 |
| 6.1.3 加速磨损试验加载谱编制 |
| 6.2 加速全寿命试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间从事的科研工作及取得的成果 |
（2）全电AMT自动变速器试验台的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外AMT试验台研究状况 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 AMT系统关键技术 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 AMT系统及试验台的分析与设计 |
| 2.1 AMT系统 |
| 2.1.1 AMT分类 |
| 2.1.2 全电AMT结构与工作原理 |
| 2.1.3 全电AMT换挡过程 |
| 2.2 AMT系统测试试验台 |
| 2.2.1 AMT台架试验方法 |
| 2.2.2 AMT试验台总体布置 |
| 2.3 AMT试验台机械部分设计 |
| 2.3.1 动力装置 |
| 2.3.2 联轴器 |
| 2.3.3 传动轴 |
| 2.3.4 试验台支架 |
| 2.3.5 试验台底板 |
| 2.3.6 加载装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 AMT试验台总成动力学分析 |
| 3.1 驱动电机模型 |
| 3.2 离合器模型 |
| 3.3 AMT变速器模型 |
| 3.4 AMT变速器试验台模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 AMT试验台测控系统设计 |
| 4.1 测控系统总体方案与组成 |
| 4.2 试验台AMT控制系统硬件组成 |
| 4.2.1 选换挡控制器 |
| 4.2.2 选换挡电机驱动控制器 |
| 4.2.3 转速传感器 |
| 4.3 试验台AMT控制系统软件组成 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 AMT离合器的模糊免疫PID控制 |
| 5.1 离合器控制规律分析 |
| 5.2 离合器控制性能评价标准 |
| 5.2.1 冲击度 |
| 5.2.2 滑摩功 |
| 5.3 AMT离合器的模糊免疫PID控制 |
| 5.3.1 控制理论基本原理 |
| 5.3.2 模糊免疫PID控制器设计 |
| 5.3.3 模糊免疫PID控制仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 AMT试验台换挡试验验证与分析 |
| 6.1 换挡的基本流程 |
| 6.2 挡位标定 |
| 6.3 换挡测试与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录: 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（3）450Kw液力变速器试验台测控系统设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题研究目的 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 试验台测控技术的研究 |
| 1.2.1 测控技术研究 |
| 1.2.2 试验台传统测控方法 |
| 1.2.3 基于计算机的测控技术 |
| 1.3 工业自动化测控系统 |
| 1.3.1 工业自动化测控系统的特点 |
| 1.3.2 工业自动化测控系统的发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容及论文结构 |
| 第2章 试验台总体设计方案 |
| 2.1 变速器的作用 |
| 2.2 变速器的分类 |
| 2.3 变速器国内外发展现状 |
| 2.4 试验台的分类及特点 |
| 2.4.1 开放式试验台 |
| 2.4.2 机械封闭式试验台 |
| 2.4.3 常规电封闭试验台 |
| 2.5 直流母线技术研究及应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 试验台总体数学模型设计及硬件选型 |
| 3.1 变速器试验台总体布置 |
| 3.2 机械传动部分 |
| 3.3 直流母线部分结构及配置 |
| 3.3.1 控制单元 |
| 3.3.2 电源模块 |
| 3.3.3 逆变装置 |
| 3.3.4 整流模块 |
| 3.3.5 系统组件 |
| 3.4 异步电机矢量控制仿真模型搭建及其仿真 |
| 3.5 控制和测试部分选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 试验台测控系统软件设计 |
| 4.1 软件总体结构 |
| 4.2 上位机编程 |
| 4.2.1 编程软件 |
| 4.2.2 测控软件整体框架 |
| 4.2.3 上位机软件主要界面简介 |
| 4.2.4 数据存储 |
| 4.3 下位机编程 |
| 4.3.1 编程软件 |
| 4.3.2 硬件配置、编程和调试 |
| 4.4 试验台网络通信 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统试验 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.2 系统干扰 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）基于电封闭的变速箱传动误差检测试验台架研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 试验台总体方案设计 |
| 2.1 被试对象与传动误差 |
| 2.1.1 被试变速箱介绍 |
| 2.1.2 传动误差理论 |
| 2.1.3 传动误差测量方案 |
| 2.2 试验台结构形式 |
| 2.2.1 试验台类型对比分析 |
| 2.2.2 试验台布局形式 |
| 2.2.3 本文所研制试验台结构 |
| 2.3 试验台动力系统方案设计 |
| 2.4 试验台测控系统方案设计 |
| 2.4.1 试验台控制系统方案 |
| 2.4.2 试验台数据采集系统 |
| 2.4.3 试验台测控系统工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 试验台机电系统设计 |
| 3.1 试验台机械系统设计 |
| 3.1.1 减速箱设计与仿真分析 |
| 3.1.2 联轴器选型计算 |
| 3.2 传感器及传动误差检测模块设计 |
| 3.2.1 角度编码器 |
| 3.2.2 扭矩传感器 |
| 3.2.3 传动误差检测模块设计 |
| 3.3 电机及其驱动系统选型设计 |
| 3.3.1 电机选型 |
| 3.3.2 SINAMICSS120驱动系统 |
| 3.3.3 PLC选型 |
| 3.4 试验台机械结构搭建 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 试验台测控系统设计 |
| 4.1 试验台测控系统概述 |
| 4.2 试验台控制系统设计 |
| 4.2.1 S120驱动系统调试与组态 |
| 4.2.2 控制系统集成 |
| 4.3 试验台数据采集系统设计 |
| 4.3.1 数据采集卡 |
| 4.3.2 数据采集程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变速箱传动误差与振动试验 |
| 5.1 试验装置 |
| 5.2 变速箱传动误差试验 |
| 5.2.1 试验工况 |
| 5.2.2 传动误差数据处理 |
| 5.3 变速箱壳体振动测试 |
| 5.3.1 试验方案 |
| 5.3.2 振动信号数据处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）大功率玉米收获机自动变速箱传动系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 玉米收获机变速箱国外研究现状 |
| 1.2.2 玉米收获机变速箱国内研究现状 |
| 1.3 课题提出及研究内容 |
| 第2章 大功率玉米收获机自动变速箱传动方案与参数设计 |
| 2.1 玉米收获机整体参数 |
| 2.2 玉米收获机自动变速箱工况及功能需求分析 |
| 2.2.1 工况分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 玉米收获机自动变速箱传动方案模块划分 |
| 2.3.1 液压传动模块设计 |
| 2.3.2 分汇流机构模块设计 |
| 2.4 玉米收获机变速箱总体传动方案确定 |
| 2.5 玉米收获机变速箱基本参数设计 |
| 2.5.1 液压传动系统参数确定 |
| 2.5.2 机械传动系统参数确定 |
| 2.6 玉米收获机自动变速箱无级变速曲线 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 大功率玉米收获机自动变速箱效率特性分析 |
| 3.1 玉米收获机自动变速箱效率特性理论分析 |
| 3.1.1 变速箱循环功率分析 |
| 3.1.2 变速箱行星轮系效率分析 |
| 3.1.3 变速箱液压传动系统效率分析 |
| 3.1.4 变速箱整体效率分析 |
| 3.2 玉米收获机自动变速箱效率特性仿真模型的建立 |
| 3.2.1 液压传动系统模型建立 |
| 3.2.2 行星轮系与定轴轮系模型建立 |
| 3.2.3 变速箱整体模型建立 |
| 3.3 玉米收获机自动变速箱效率特性仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大功率玉米收获机自动变速箱效率特性试验设计 |
| 4.1 玉米收获机变速箱试验台设计 |
| 4.1.1 试验台设计方案 |
| 4.1.2 试验台机械系统结构设计 |
| 4.1.3 试验台测控系统设计 |
| 4.1.4 试验台控制软件系统设计 |
| 4.2 玉米收获机变速箱试验设计 |
| 4.2.1 试验件技术指标 |
| 4.2.2 试验设备及配置 |
| 4.2.3 试验内容 |
| 4.2.4 试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩倩况表 |
（6）基于机械封闭试验台中型客车变速器疲劳寿命试验系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 汽车变速器试验台分类、特点与应用 |
| 1.3 变速器试验台研究现状 |
| 1.4 课题研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 变速器试验台总体方案设计 |
| 2.1 变速器疲劳寿命试验规范 |
| 2.2 变速器疲劳寿命失效模式 |
| 2.3 试验台功能需求分析 |
| 2.4 试验台整体结构方案设计 |
| 2.4.1 试验台机械结构分析 |
| 2.4.2 试验台机、电、液系统设计 |
| 2.4.3 试验台测控系统总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 中型客车变速器疲劳寿命试验系统硬件 |
| 3.1 机械系统 |
| 3.1.1 总体布置方案 |
| 3.1.2 机械系统零部件设计 |
| 3.2 动力输入系统 |
| 3.2.1 驱动电机选型设计 |
| 3.2.2 变频器选型设计 |
| 3.3 液压加载系统 |
| 3.3.1 液压系统设计 |
| 3.3.2 加载器主要元器件选型设计 |
| 3.4 测试与控制元件选型设计 |
| 3.4.1 工业控制计算机 |
| 3.4.2 传感器硬件选型设计 |
| 3.4.3 PLC选型设计 |
| 3.4.4 变速器油温控制系统设计 |
| 3.5 硬件系统的通讯 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 中型客车变速器疲劳寿命试验系统软件设计 |
| 4.1 测控系统软件功能研究 |
| 4.2 测控系统软件流程设计 |
| 4.3 上位机程序设计 |
| 4.3.1 试验登录程序 |
| 4.3.2 试验操作主界面程序 |
| 4.3.3 试验转矩PID模糊控制 |
| 4.4 下位机PLC程序设计 |
| 4.4.1 下位机编程软件 |
| 4.4.2 PLC硬件组态与通讯 |
| 4.4.3 下位机程序 |
| 4.5 软件通讯 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 中型客车变速器疲劳寿命测试试验 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.2 试验过程 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）汽车传动系综合性能试验台自动控制系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 汽车传动系综合性能试验台自动控制系统的研究现状 |
| 1.2.1 传动试验台及其自动控制系统的国外研究现状 |
| 1.2.2 传动试验台及其自动控制系统的国内研究现状 |
| 1.3 发动机和整车模拟的研究现状 |
| 1.3.1 发动机和整车模拟的国外现状 |
| 1.3.2 发动机和整车模拟的国内现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 传动试验台自动控制系统总方案的确定 |
| 2.1 传动试验台结构形式的确定 |
| 2.1.1 传动试验台开放式方案和封闭式方案的比较 |
| 2.1.2 公共直流母线技术的应用 |
| 2.1.3 传动试验台结构 |
| 2.2 传动试验台自动控制系统的功能和组成 |
| 2.2.1 传动试验台自动控制系统的功能 |
| 2.2.2 传动试验台自动控制系统的组成 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 发动机和车辆系统模拟 |
| 3.1 发动机模拟 |
| 3.1.1 发动机模拟的原理 |
| 3.1.2 发动机模拟算法的选择 |
| 3.1.3 原车辆传动系统的建模 |
| 3.1.4 发动机模拟的建模 |
| 3.1.5 发动机模拟的仿真分析 |
| 3.2 车辆系统模拟 |
| 3.2.1 车辆系统模拟的原理 |
| 3.2.2 车辆系统模拟的算法 |
| 3.2.3 车辆系统模拟的建模 |
| 3.2.4 车辆系统模拟的仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 传动试验台自动控制系统的开发 |
| 4.1 传动试验台控制系统的硬件选型 |
| 4.1.1 上位机 |
| 4.1.2 电机和变频器选型 |
| 4.1.3 通讯装置的选择 |
| 4.1.4 传感器 |
| 4.2 传动试验台控制系统的软件开发 |
| 4.2.1 开发平台的选择 |
| 4.2.2 软件系统的功能 |
| 4.2.3 软件的总体设计 |
| 4.2.4 主要功能模块的软件实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 传动试验台自动控制系统的试验验证 |
| 5.1 通讯模块的验证 |
| 5.1.1 变频器的写命令验证 |
| 5.1.2 变频器的读命令验证 |
| 5.2 电机控制模块的验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）变速箱加载台架控制系统设计及控制策略研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 手动变速箱主要检测方法和国内外发展概况 |
| 1.2.1 变速箱主要检测方法 |
| 1.2.2 试验台国内外发展概况 |
| 1.3 本文研究内容及章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 变速箱工作原理及加载台架功能结构 |
| 2.1 变速箱工作原理 |
| 2.1.1 变速箱结构及功能分析 |
| 2.1.2 变速箱故障及失效形式 |
| 2.2 变速箱加载台架功能及结构 |
| 2.2.1 加载台架功能分析 |
| 2.2.2 加载台架结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 变速箱加载台架控制系统研究 |
| 3.1 加载台架机械结构布局及工序分析 |
| 3.2 加载台架控制系统结构分析 |
| 3.2.1 控制系统主电路供电分析 |
| 3.2.2 控制系统驱动及负载单元 |
| 3.2.3 系统关键控制技术 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 加载台架控制系统理论模型 |
| 4.1 三相交流电机矢量控制系统理论模型 |
| 4.1.1 三相交流异步电机动态理论模型 |
| 4.1.2 矢量控制 |
| 4.1.3 SVPWM矢量控制系统模型分析 |
| 4.2 加载台架控制系统理论模型 |
| 4.2.1 变速箱理论模型 |
| 4.2.2 驱动单元理论模型 |
| 4.2.3 负载单元理论模型 |
| 4.2.4 加载台架控制系统模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于Simulink的加载台架控制系统建模及仿真 |
| 5.1 三相异步电机调速系统建模 |
| 5.1.1 三相异步电动机建模 |
| 5.1.2 SVPWM矢量控制系统建模 |
| 5.1.3 三相异步电机调速系统总模型 |
| 5.2 加载台架控制系统建模 |
| 5.2.1 驱动单元建模 |
| 5.2.2 负载单元建模 |
| 5.2.3 变速箱建模 |
| 5.2.4 变速箱试验台控制系统总模型 |
| 5.3 加载台架控制系统仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 变速箱加载台架加载过程控制策略研究 |
| 6.1 加载台架控制系统控制策略 |
| 6.1.1 PID控制算法 |
| 6.1.2 PID控制策略在控制系统中的应用 |
| 6.2 基于临界比例度法的PID调节器参数整定 |
| 6.2.1 临界比例度法介绍及应用 |
| 6.2.2 PID参数二次整定 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）重载车辆液力机械变速器试验系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 变速器概述 |
| 1.3 液力机械变速器国内外发展 |
| 1.3.1 液力机械变速器国外发展状况 |
| 1.3.2 液力机械变速器国内发展状况 |
| 1.4 液力机械变速器试验系统国内外研究现状 |
| 1.4.1 液力机械变速器试验系统国外研究状况 |
| 1.4.2 液力机械变速器试验系统国内研究状况 |
| 1.5 课题研究意义及论文主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 2 重载车辆液力机械变速器分析及仿真 |
| 2.1 液力机械变速器结构组成介绍 |
| 2.1.1 液力变矩器的结构和工作原理 |
| 2.1.2 机械变速器 |
| 2.2 重载车辆传动特性分析 |
| 2.2.1 发动机特性分析 |
| 2.2.2 液力机械变速器特性分析 |
| 2.2.3 发动机和液力机械变速器联合工作特性分析 |
| 2.3 重载车辆液力机械变速器试验系统建模与仿真 |
| 2.3.1 重载车辆液力机械变速器试验系统建模 |
| 2.3.2 重载车辆液力机械变速器试验系统仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 重载车辆液力机械变速器试验系统总体方案及关键技术 |
| 3.1 重载车辆液力机械变速器试验系统需求 |
| 3.2 试验系统结构比较 |
| 3.2.1 开环试验台 |
| 3.2.2 机械封闭式试验台 |
| 3.2.3 电力封闭式试验台 |
| 3.3 交流变频调速系统 |
| 3.3.1 交流调速系统的特点 |
| 3.3.2 变频器介绍 |
| 3.3.3 交流电机控制方法 |
| 3.4 重载车辆液力机械变速器试验系统总体方案 |
| 3.4.1 重载车辆液力机械变速器试验系统基本结构 |
| 3.4.2 驱动和加载系统 |
| 3.4.3 机械传动系统 |
| 3.4.4 控制和监控系统 |
| 3.5 重载车辆液力机械变速器试验系统关键技术 |
| 3.5.1 电机控制技术 |
| 3.5.2 通讯方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 重载车辆液力机械变速器试验系统实现 |
| 4.1 驱动加载系统 |
| 4.1.1 驱动单元 |
| 4.1.2 加载单元 |
| 4.1.3 变频器 |
| 4.1.4 扭矩转速传感器 |
| 4.2 PLC监控系统 |
| 4.2.1 西门子S7-1200 PLC |
| 4.2.2 PROFINET总线 |
| 4.2.3 PLC软件 |
| 4.3 数据采集系统 |
| 4.3.1 数据采集系统硬件 |
| 4.3.2 数据采集系统软件 |
| 4.4 控制系统 |
| 4.4.1 转速扭矩信号采集 |
| 4.4.2 控制系统软件 |
| 4.5 试验系统性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
（10）车辆综合传动系试验台设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 车辆传动系统类型 |
| 1.1.2 液压机械无级传动发展现状及特点 |
| 1.1.3 车辆综合传动系试验台研究意义 |
| 1.2 车辆试验台发展及研究现状 |
| 1.2.1 试验台发展历程 |
| 1.2.2 试验台国外研究现状 |
| 1.2.3 试验台国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 车辆综合传动系试验台测试项目 |
| 2.1 液压机械无级传动装置分析 |
| 2.1.1 液压机械无级传动装置工作原理 |
| 2.1.2 HMCVT 结构和工作原理 |
| 2.1.3 液压机械差速转向装置结构和工作原理 |
| 2.2 液压机械无级传动装置性能分析 |
| 2.2.1 HMCVT 性能 |
| 2.2.2 液压机械差速转向装置性能 |
| 2.3 液压机械无级传动装置试验项目 |
| 2.3.1 HMCVT 无级调速特性试验 |
| 2.3.2 HMCVT 传动效率特性试验 |
| 2.3.3 HMCVT 自动调速特性试验 |
| 2.3.4 液压机械差速转向装置空损试验 |
| 2.3.5 液压机械差速转向装置特性试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 车辆综合传动系试验台总体方案设计 |
| 3.1 试验台功能设计 |
| 3.2 试验台类型 |
| 3.2.1 试验台常用结构方案 |
| 3.2.2 试验台常用动力装置 |
| 3.2.3 试验台常用加载装置 |
| 3.3 试验台总体方案设计 |
| 3.3.1 试验台动力装置 |
| 3.3.2 试验台加载装置 |
| 3.3.3 试验台部件间性能匹配 |
| 3.3.4 试验台总体结构及工作原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 车辆综合传动系试验台测控系统设计 |
| 4.1 试验台测控系统功能设计 |
| 4.1.1 测控系统主要功能 |
| 4.1.2 测控系统主要测量与控制参数 |
| 4.2 试验台测控系统总体设计 |
| 4.2.1 测控系统方案 |
| 4.2.2 测控系统各控制子系统 |
| 4.2.3 测控系统总体设计 |
| 4.3 试验台测控系统主要硬件设计 |
| 4.3.1 主控计算机 |
| 4.3.2 传感器 |
| 4.3.3 数据采集卡 |
| 4.4 试验台测控系统软件设计 |
| 4.4.1 测控系统软件组成 |
| 4.4.2 测控系统软件结构 |
| 4.5 试验台试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
四、电加载变速箱试验台转矩的检测电路（论文参考文献）
- [1]电封闭蜗轮蜗杆减速器全寿命磨损试验系统研究[D]. 曾轲. 重庆邮电大学, 2021
- [2]全电AMT自动变速器试验台的研究[D]. 吴滔. 中南林业科技大学, 2020(02)
- [3]450Kw液力变速器试验台测控系统设计与分析[D]. 葛庆宽. 贵州大学, 2018(01)
- [4]基于电封闭的变速箱传动误差检测试验台架研究[D]. 侯懿轩. 吉林大学, 2018(01)
- [5]大功率玉米收获机自动变速箱传动系统设计与研究[D]. 张荣祥. 山东大学, 2017(09)
- [6]基于机械封闭试验台中型客车变速器疲劳寿命试验系统研发[D]. 王苏磊. 重庆理工大学, 2017(02)
- [7]汽车传动系综合性能试验台自动控制系统的研制[D]. 周友香. 燕山大学, 2016(01)
- [8]变速箱加载台架控制系统设计及控制策略研究[D]. 洪婉君. 合肥工业大学, 2016(02)
- [9]重载车辆液力机械变速器试验系统研究[D]. 王兵兵. 浙江大学, 2016(07)
- [10]车辆综合传动系试验台设计研究[D]. 王鹏. 河南科技大学, 2014(03)